一种金属锰锭的破碎方法技术

本发明专利技术涉及金属冶炼后续处理，具体名称为一种金属锰锭的破碎方法，其步骤包括分模具浇铸，初破，筛分，二次破碎，筛分，包装入库等；通过上述工艺步骤处理锰锭，相比以往人工破碎和使用颚式破碎机直接破碎锰锭，产生的粉末量可以降低7％～10％，从而提高了产品的金属回收率和产品质量，直接带来经济效益。

A method of breaking metal manganese ingot

The invention relates to the subsequent treatment of metal smelting, the specific name of which is a method of crushing metal manganese ingot. The steps include mold casting, initial breakage, sieving, two crushing, sieving, packing and so on; processing manganese ingot through the above process steps, crushing and crushing manganese ingot directly compared with the previous artificial jaw crusher. The amount of raw powder can be reduced by 7% to 10%, thus improving the metal recovery and product quality, and directly bringing economic benefits.

【技术实现步骤摘要】
一种金属锰锭的破碎方法
:本专利技术涉及金属冶炼后续处理，具体名称为一种金属锰锭的破碎方法。
技术介绍
：目前，在常规电解锰生产过程中会产生大量的水洗锰和碎锰，为了实现资源化利用，将水洗锰和碎锰采用中频炉进行冶炼，一方面实现了资源化利用，另一方面也提升了产品的品质。但熔炼后的液态锰，在行业内都是浇铸成椭圆体或者圆锥柱状的金属锰锭，冷却后经过人工破碎或者颚式破碎机进行破碎，采用人工破碎的劳动强度大，成本高；采用颚式破碎机进行破碎粉末率大，导致产品金属回收率降低。直接影响经济效益。
技术实现思路
：因此，为解决上述金属锰锭在破碎过程中出现的问题，本申请提出了一种人工投入少，且破碎粉末率低的金属锰锭破碎方法。一种金属锰锭的破碎方法，包括如下步骤：1)将熔融态的锰液浇铸在深200-250mm、长500-2000mm、宽500-2000mm的锭模中，或者通过保温浇包浇铸在连续浇铸机模具中，连续浇铸机每块模具由多个尺寸为200-250mm的立方模腔构成；2)将上述步骤1中浇铸在锭模中的锰锭自然冷却、脱模，然后进行初次破碎，初次破碎为长宽高均不大于250mm的锰锭，进入分级筛选，筛选出达到成品粒度的锰锭包装入库，小于成品粒度的粉末状锰粒则作为锭模的铺底料，小于成品粒度的碎块状锰粒则回炉，大于成品粒度的锰锭进入揉搓破碎机内进行二次破碎，二次破碎后的锰锭继续分级筛选，达到成品粒度的锰锭包装入库，小于成品粒度的粉末状锰粒则作为锭模的铺底料，小于成品粒度的碎块状锰粒则回炉；3)将上述步骤1中浇铸在连续浇铸机模具中的锰锭自然冷却、脱模，然后输送入揉搓破碎机中进行破碎，破碎后的锰锭进行分级筛选，达到成品粒度的锰锭包装入库，小于成品粒度的粉末状锰粒则作为锭模的铺底料，小于成品粒度的碎块状锰粒则回炉。通过上述工艺步骤处理锰锭，相比以往人工破碎和使用颚式破碎机直接破碎锰锭，产生的粉末量可以降低7％～10％，从而提高了产品的金属回收率和产品质量，直接带来经济效益。附图说明：图1为锭模浇铸破碎工艺路程图。图2为连续浇铸机破碎工艺流程图。具体实施方式：一种金属锰锭的破碎方法，包括如下步骤：1)将熔融态的锰液浇铸在深200-250mm、长500-2000mm、宽500-2000mm的锭模中，或者通过保温浇包浇铸在连续浇铸机模具中，连续浇铸机每块模具由多个尺寸为200-250mm的立方模腔构成；2)将上述步骤1中浇铸在锭模中的锰锭自然冷却、脱模，然后进行初次破碎，初次破碎为长宽高均不大于250mm的锰锭，进入分级筛选，筛选出达到成品粒度的锰锭包装入库，小于成品粒度的粉末状锰粒则作为锭模的铺底料，小于成品粒度的碎块状锰粒则回炉，大于成品粒度的锰锭进入揉搓破碎机内进行二次破碎，二次破碎后的锰锭继续分级筛选，达到成品粒度的锰锭包装入库，小于成品粒度的粉末状锰粒则作为锭模的铺底料，小于成品粒度的碎块状锰粒则回炉；3)将上述步骤1中浇铸在连续浇铸机模具中的锰锭自然冷却、脱模，然后输送入揉搓破碎机中进行破碎，破碎后的锰锭进行分级筛选，达到成品粒度的锰锭包装入库，小于成品粒度的粉末状锰粒则作为锭模的铺底料，小于成品粒度的碎块状锰粒则回炉。柔搓破碎降低了粉末率，用颚式破碎机破碎的粉末率在20％～30％，而采用本申请记载的工艺步骤，其粉末率降低到10％～20％，在大量多批次的工业生产中可以大幅度减少废品量，直接提高经济效益。用破碎后的粉末作为锭模的铺底料可以取代脱模剂，减少环境污染。金属液体浇铸在深度为200mm-250mm，长度在500mm-2000mm，宽度在500mm-2000mm的锭模中，或者通过保温浇包浇铸在连续铸造机械上，连续铸造机械浇铸模具每个模具为若干个200mm-250mm的模腔组成，与通常的椎体的锭模相比减少了破碎的工作量，用椎体的锭模浇铸出来的锰锭要通过多次破碎才可以满足柔性破碎机的进料粒度，连铸机锭模的尺寸太小不利于产片脱模，而且锰的溶液与空气容易氧化，太大需要增加一级破碎，所以综合考虑200～250mm是最合适的。本领域技术人员可以理解，在本说明书的指导下，可以对本专利技术做出一些修改和调整，这些修改和调整也应当在本专利技术权利要求所限定的范围内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种金属锰锭的破碎方法，其特征在于：包括如下步骤，1)将熔融态的锰液浇铸在深200‑250mm、长500‑2000mm、宽500‑2000mm的锭模中，或者通过保温浇包浇铸在连续浇铸机模具中，连续浇铸机每块模具由多个尺寸为200‑250mm的立方模腔构成；2)将上述步骤1中浇铸在锭模中的锰锭自然冷却、脱模，然后进行初次破碎，初次破碎为长宽高均不大于250mm的锰锭，进入分级筛选，筛选出达到成品粒度的锰锭包装入库，小于成品粒度的粉末状锰粒则作为锭模的铺底料，小于成品粒度的碎块状锰粒则回炉，大于成品粒度的锰锭进入揉搓破碎机内进行二次破碎，二次破碎后的锰锭继续分级筛选，达到成品粒度的锰锭包装入库，小于成品粒度的粉末状锰粒则作为锭模的铺底料，小于成品粒度的碎块状锰粒则回炉；3)将上述步骤1中浇铸在连续浇铸机模具中的锰锭自然冷却、脱模，然后输送入揉搓破碎机中进行破碎，破碎后的锰锭进行分级筛选，达到成品粒度的锰锭包装入库，小于成品粒度的粉末状锰粒则作为锭模的铺底料，小于成品粒度的碎块状锰粒则回炉。

【技术特征摘要】
1.一种金属锰锭的破碎方法，其特征在于：包括如下步骤，1)将熔融态的锰液浇铸在深200-250mm、长500-2000mm、宽500-2000mm的锭模中，或者通过保温浇包浇铸在连续浇铸机模具中，连续浇铸机每块模具由多个尺寸为200-250mm的立方模腔构成；2)将上述步骤1中浇铸在锭模中的锰锭自然冷却、脱模，然后进行初次破碎，初次破碎为长宽高均不大于250mm的锰锭，进入分级筛选，筛选出达到成品粒度的锰锭包装入库，小于成品粒度的粉末状锰粒则作为...

【专利技术属性】
技术研发人员：贾天将，陆帅，
申请(专利权)人：宁夏天元锰业有限公司，
类型：发明
国别省市：宁夏,64