车辆用座位座椅芯材制造技术

本发明专利技术提供一种热塑性树脂发泡粒子成型体与框部件的一体性优异且尺寸精度优异的车辆用座位座椅芯材。车辆用座位座椅芯材(100)构成为热塑性树脂发泡粒子成型体(10)与框部件(20)的一体成型物，热塑性树脂发泡粒子成型体(10)由具有贯通孔(32)的热塑性树脂发泡粒子(30)构成，热塑性树脂发泡粒子成型体(10)的空隙率为10体积％以上40体积％以下。

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】车辆用座位座椅芯材
本专利技术涉及一种车辆用座位座椅芯材。
技术介绍
近年来，作为汽车等车辆用座位座椅芯材(以下也称为“座椅芯材”)，使用了在热塑性树脂发泡粒子成型体(以下也称为“发泡粒子成型体”)的内部配置有由金属等构成的框部件而成的座椅芯材。框部件中有时设置有用于将座位座椅安装固定于车辆主体的卡固件。作为这样的具备发泡粒子成型体和框部件等的部件(座椅芯材)，例如专利文献1中提出了一种将加强缓冲材料的框部件安装于发泡粒子成型体而成的部件、以将框部件的一部分埋入发泡粒子成型体的方式进行安装而成的部件(以下也称为“现有技术1”)。现有技术文献专利文献专利文献1：日本专利公开2011-016458号公报
技术实现思路
(一)要解决的技术问题在现有技术1中，通过后加工对发泡粒子成型体安装框部件而成的车辆用座位座椅芯材缺乏发泡粒子成型体与框部件的一体性。另一方面，根据在用于使发泡粒子成型体模内成型的模具内配置了框部件状态下，将发泡粒子填充于模具从而进行模内成型的技术(以下也称为“嵌件成型”)，则能够提高发泡粒子成型体与框部件的一体性。然而，以往的上述嵌件成型由于发泡粒子成型体与框部件的成型收缩率的差异，会存在成型后座椅芯材弯曲而产生尺寸误差的问题。具体而言，作为框部件，通常使用成型收缩率比发泡粒子成型体低的材质。然而，埋设于发泡粒子成型体而一体成型的框部件有时因嵌件成型后的发泡粒子成型体的成型收缩所发挥的外力导致弯曲。因此，存在座椅芯材自身弯曲、座椅芯材的尺寸精度降低的问题。尤其是，对于座椅芯材具备沿发泡粒子成型体外缘的环状框部件的方式，因发泡粒子成型体的成型收缩导致的成型后的座椅芯材的弯曲变大。因此，在上述方式中，存在难以将座椅芯材设置于车辆的规定位置的问题、或者已设置于框部件的卡固件从预定的位置偏移从而难以在车辆的规定位置卡固座椅芯材的问题等。本专利技术鉴于如上所述的技术问题而完成。即，本专利技术提供一种发泡粒子成型体与框部件的一体性优异且尺寸精度优异的车辆用座位座椅芯材。(二)技术方案本专利技术的车辆用座位座椅芯材是热塑性树脂发泡粒子成型体与框部件的一体成型物，其特征在于，上述热塑性树脂发泡粒子成型体是具有贯通孔的热塑性树脂发泡粒子相互热粘结而成的发泡粒子成型体，上述发泡粒子成型体具有空隙，上述热塑性树脂发泡粒子成型体的空隙率为10体积％以上40体积％以下。(三)有益效果本专利技术的车辆用座位座椅芯材是具有贯通孔的发泡粒子相互热粘结而成的、具有空隙的发泡粒子成型体与框部件的一体成型物。因此，对于本专利技术的座椅芯材而言，两者(即发泡粒子成型体及框部件)的一体性优异，并且由于可抑制因发泡粒子成型体成型后的收缩导致的框部件的弯曲，因此尺寸精度优异。附图说明图1是表示本专利技术的车辆用座位座椅芯材的第一实施方式的概略立体图。图2A及图2B是表示本专利技术所使用的具有贯通孔的热塑性树脂发泡粒子的例子的立体图。图3A是图1所示的车辆用座位座椅芯材所使用的框部件的概略立体图，图3B是表示图3A所示的框部件的变形例的部分概略俯视图。图4是表示本专利技术的车辆用座位座椅芯材的第二实施方式的概略立体图。具体实施方式(第一实施方式)以下，使用图1至图3B对本专利技术的车辆用座位座椅芯材的第一实施方式进行说明。图1是表示本专利技术的车辆用座位座椅芯材100(以下也简称为“座椅芯材100”)的第一实施方式的概略立体图。图2A是表示本专利技术所使用的具有贯通孔32的热塑性树脂发泡粒子30(以下也简称为“发泡粒子30”)一例的立体图，以及图2B是表示本专利技术所使用的其他发泡粒子(多层发泡粒子31)一例的立体图。图3A是图1所示的座椅芯材100所使用的框部件20的概略立体图，图3B是表示图3A所示的框部件20的变形例的部分概略立体图。另外，以下的说明中，有时适当表示本专利技术的优选的数值范围。该情况下，可以根据上限及下限的所有组合，来决定关于数值范围的上限及下限的优选的范围、更优选的范围、尤其优选的范围。此外，本说明书中，除非另有特别说明的情况下，否则座椅芯材的前后方向、左右方向、及上下方向与座椅芯材设置于车辆时的车辆的前后方向、左右方向、及上下方向相同。此外，本说明书中，除非另有特别说明的情况下，否则所谓的收缩的情况是指，在发泡粒子成型体的成型后产生的成型收缩。如图1所示，本专利技术的座椅芯材100是热塑性树脂发泡粒子成型体10(以下也简称为“发泡粒子成型体10”)与框部件20的一体成型物。发泡粒子成型体10是具有贯通孔32的发泡粒子30(参照图2A)相互热粘结而成的发泡粒子成型体，上述发泡粒子成型体具有空隙。将构成座椅芯材100的发泡粒子成型体10调节为空隙率为10体积％以上40体积％以下。通过使用具有贯通孔32的发泡粒子30，具有上述结构的座椅芯材100能够以不损害发泡粒子成型体10的机械性强度的方式遍及成型体整体地设置有规定范围的空隙。本申请的专利技术人发现，通过上述空隙的存在，可抑制因发泡粒子成型体10的成型收缩导致的座椅芯材100的弯曲，可改善座椅芯材100的尺寸精度。座椅芯材100是由上述嵌件成型得到的发泡粒子成型体10与框部件20的一体成型物。即，通过在用于使发泡粒子成型体10模内成型的模具内配置了框部件20的状态下，将发泡粒子30填充于上述模具而进行模内成型，可得到座椅芯材100。通过在发泡粒子成型体的内部埋设有框部件，座椅芯材100的两者(即发泡粒子成型体10及框部件20)的一体性优异。在可配置于发泡粒子成型体成型用的上述模具内的范围内，框部件20可制成具有弯折部、弯曲部、或交叉部等的结构。根据本专利技术，仿效分裂(Cracking)成型方法、加压成型方法等一般性的发泡粒子成型体的制造方法，能够容易地提供尺寸精度高的座椅芯材100。本实施方式中，一体成型物是指，在发泡粒子成型体10的模内成型时，通过在发泡粒子成型体10的内部埋设框部件20，由此使两者一体化而成的成型物。上述一体成型物区别于框部件安装于已被预先成型的发泡粒子成型体等而制造得到的制造物。发泡粒子成型体10的空隙率为10体积％以上40体积％以下。若空隙率过低，则有可能无法发挥对因发泡粒子成型体10的成型收缩导致的框部件20弯曲的抑制效果。从该观点出发，空隙率的规定范围的下限优选为12体积％以上，更优选为14体积％以上，进一步优选为16体积％以上。此外，若空隙率过高，则座椅芯材的机械性强度有可能变得不充分。从该观点出发，空隙率的规定范围的上限优选为35体积％以下，更优选为30体积％以下。另外，作为形成于发泡粒子成型体10的空隙，可列举出在构成发泡粒子成型体10的发泡粒子间存在的空隙、以贯通孔等方式形成于发泡粒子自身的空隙。本实施方式的发泡粒子成型体10的空隙率根据由发泡粒子成型体10的外形尺寸求得的体积H、以及去掉了发泡粒子成型体10的空隙部的体积I(cm3)，并通过下述(式1)以体积比率(体积％)方式算出。(数1)空隙率(体积％)＝[(H-I)/H]×100···(式1)具体而言，可以如下所述地进行测定。从经过成型收缩后的发泡粒子成型体10中随机地选择10处以上的测定对象位置，从各测定对象位置中切出具有25mm×25mm×100mm尺寸的长方体形状的切取样品。上述切取样品以不具有表皮面的方式切出。针对各个该本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种车辆用座位座椅芯材，其是热塑性树脂发泡粒子成型体与框部件的一体成型物，其特征在于，所述热塑性树脂发泡粒子成型体由具有贯通孔的热塑性树脂发泡粒子相互热粘结而成的发泡粒子成型体构成，所述发泡粒子成型体具有空隙，所述热塑性树脂发泡粒子成型体的空隙率为10体积％以上40体积％以下。

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】2016.02.04 JP 2016-0200351.一种车辆用座位座椅芯材，其是热塑性树脂发泡粒子成型体与框部件的一体成型物，其特征在于，所述热塑性树脂发泡粒子成型体由具有贯通孔的热塑性树脂发泡粒子相互热粘结而成的发泡粒子成型体构成，所述发泡粒子成型体具有空隙，所述热塑性树脂发泡粒子成型体的空隙率为10体积％以上40体积％以下。2.根据权利要求1所述的车辆用座位座椅芯材，其特征在于，所述热塑性树脂发泡粒子成型体的表观密度为10kg/m3以上90kg/m3。3.根据权利要求1或2所述的车辆用座位座椅芯材，其特征在于，所述框部件包含金属部件。4.根据权利要求1至3中任一项所述的车辆用座位座椅芯材，其特征在于，所述框部件由直径为2mm以上8mm以下、拉伸强度为200N/mm2以上的部件构成。5.根据...

【专利技术属性】
技术研发人员：久松功升，高山敦夫，桥本圭一，
申请(专利权)人：株式会社JSP，
类型：发明
国别省市：日本,JP