本发明专利技术涉及促脱氨催化剂处理高浓度氨氮石油废水装置，属于污水处理领域，本发明专利技术由药液箱(1)、进液管(2)、药剂混合箱(3)、滤网(4)、叶片(5)、收氨器(6)、曝气头(7)、鼓气泵(8)、升温箱(9)、排水管(10)、喷头(11)、重金属催化剂网(12)、净化处理器(13)、出水管(14)、提升泵(15)、曝气区(16)构成；药液箱中的促脱氨催化剂在脱氮反应中实用、高效，有效提高了氨氮的去除率，用本发明专利技术装置处理的废水氨氮的去除率由以往的47.8％‑62.4％提升到了92.9％以上，同时本发明专利技术装置节约生产成本，操作方便可行，不会存在二次污染等问题，减轻了石油污水对环境的污染。
【技术实现步骤摘要】
促脱氨催化剂处理高浓度氨氮石油废水装置
本专利技术公开了促脱氨催化剂处理高浓度氨氮石油废水装置，属于污水处理领域。
技术介绍
石化行业中的废水主要来源于石油开采和炼制过程中产生的含各种无机物的废水组成，其中含有大量的油、氨、盐和酚等污染物，成分非常复杂，排放量大，处理难度大，既浪费资源又污染环境，给水体造成极大的伤害。随着水资源的日益紧张和人们环境保护意识的加强，石油化工废水的处理技术逐渐成为研究的热点。目前，利用促脱氨催化剂催化作用使废水中高浓度氨氮转化成氮气的方法已成为可能，例如：李鱼、张荣等在文献“Co_Bi催化剂催化湿法氧化降解垃圾渗滤液中的氨氮”中描述的一种以Co/Bi催化剂对高浓度氨氮废水进行处理，氨气直接转化为氮气排放，但需要在高温125～320℃，高压0.5～2.0MPa条件下才起催化作用，这势必造成能源的巨大消耗，由此带来的处理费用过于昂贵，无法在实际生成中运行。传统的蒸氨法是以水蒸气为吹脱介质，但同时需要强碱性环境，且废水中的氨氮以NH3的形式排放入空气中，容易造成二次污染风险，为了消除对环境所带来的二次污染，人们一般采用H2O或稀硫酸吸收氨气，但这种利用吸收处理方法得到的产品不纯，且浓度过低，没有市场价值，仍然是一种以高浓度氨氮存在着的废水。
技术实现思路
本专利技术的目的在于针对已有技术方案存在的运行费用高，存在二次污染且氨氮去除率不高等问题，提供了促脱氨催化剂处理高浓度氨氮石油废水装置，解决了现有技术中污染大，成本高，氨氮去除率低的问题。为了达到上述目的，本专利技术所采用的具体技术方案是：促脱氨催化剂处理高浓度氨氮石油废水装置由药液箱(1)、进液管(2)、药剂混合箱(3)、滤网(4)、叶片(5)、收氨器(6)、曝气头(7)、鼓气泵(8)、升温箱(9)、排水管(10)、喷头(11)、重金属催化剂网(12)、净化处理器(13)、出水管(14)、提升泵(15)、曝气区(16)构成；药液箱(1)位于进液管(2)的上方，与其相通，药剂混合箱(3)与进液管(2)相连；滤网(4)位于曝气区(16)内部，收氨器(6)位于曝气区(16)上方，曝气头(7)与升温箱(9)位于曝气区(16)底部，与气体流量计相连，喷头(11)位于重金属催化剂网(12)上方。所述的滤网(4)与进液管(2)相连，设置在进液管(1)的出口处，滤网(4)为120-150目的过滤筛网。所述的叶片(5)和曝气头(7)构成的搅拌器，由九片呈上下交错的叶片构成，叶片外缘的圆周速度为5-10m/s，搅拌转速为15-20r/min。所述的曝气头(7)内部含有4个喷嘴孔，每个喷嘴孔的喷射角度为120度，可实现360全方位喷射。所述的药剂混合箱(3)中的药液主要成分为二辛基琥珀酸磺酸钠、二乙醇胺和乙酸乙酯，其质量比为4：3：3；，整个运行过程，温度控制50℃左右，pH控制在10.5～12之间，时间控制在2.5h左右。本专利技术的工作原理是：主要成分为二辛基琥珀酸磺酸钠、二乙醇胺和乙酸乙酯构成的促脱氨催化剂存放于药液箱(3)中，进液管(2)中的废水流入通过药液箱(1)调节过pH值之后，经管道混合器(3)充分混合后的废水流入曝气区(16)中，滤网(4)为120-150目的过滤筛网，与进液管(2)相连，设置在进液管(1)的出口处，主要过滤掉废水悬浮物，收氨器(6)位于曝气区(16)的上方可吸收氨气，由反应器内有搅拌器，且搅拌器九片呈上下交错的叶片构成，叶片外缘的圆周速度为5-10m/s，搅拌转速为15-20r/min,，曝气头(7)通过鼓气泵(8)向曝气区(16)内部曝气，废水在叶片(5)和曝气头(7)的共同作用下，反应后的废水通过排水管道(10)流入净化处理器(12)中，喷头(11)位于净化处理器(12)的顶部，内部含有4个喷嘴孔，每个喷嘴孔的喷射角度为120度，可实现360°全方位喷射，喷头正对重金属催化剂网(12)，重金属催化剂网上吸附有氯化铑及氯化钯2种重金属催化剂，其质量比各占一半，废水在重金属催化剂的催化还原作用下，氨氮的去除率由以往的47.8％-62.4％提升到了92.9％以上，处理后的水沿着出水管(14)排出。本专利技术的显著优势在于：(1)药液箱中的促脱氨催化剂在脱氮反应中实用、高效，有效提高了氨氮的去除率，此药剂经济实惠可用于大量实际运用。(2)本专利技术装置节约生产成本，操作方便可行，同时不会存在二次污染等问题，大大提高了氨氮的去除率，减轻了石油污水对环境的污染。附图说明图1是本专利技术的示意图其中，1-药液箱、2-进液管、3-药剂混合箱、4-滤网、5-叶片、6-收氨器、7-曝气头、8-鼓气泵、9-升温箱、10-排水管、11-喷头、12-重金属催化剂网、13-净化处理器、14-出水管、15-提升泵、16-曝气区。具体实施方式下面结合附图和实施例对本专利技术技术方案进一步说明。如图1所示，本专利技术提供促脱氨催化剂处理高浓度氨氮石油废水中装置，该装置由由药液箱(1)、进液管(2)、药剂混合箱(3)、滤网(4)、叶片(5)、收氨器(6)、曝气头(7)、鼓气泵(8)、升温箱(9)、排水管(10)、喷头(11)、重金属催化剂网(12)、净化处理器(13)、出水管(14)、提升泵(15)、曝气区(16)构成；药液箱(1)位于进液管(2)的上方，与其相通管道混合器(3)与进液管(2)相连；滤网(4)位于曝气区(16)内部，收氨器(6)位于曝气区(16)上方，鼓气泵(8)与升温箱(9)位于曝气区(16)底部，与气体流量计相连，喷头(11)位于重金属催化剂网(12)之前；所述的滤网(4)与进液管(1)相连，设置在进液管(2)的出口处，滤网(4)为120-150目的过滤筛网；叶片(5)和曝气头(7)构成的搅拌器由九片呈上下交错的叶片构成，叶片外缘的圆周速度为5-10m/s，搅拌转速为15-20r/min；所述的喷头(7)内部含有4个喷嘴孔，每个喷嘴孔的喷射角度为120度，可实现360全方位喷射；所述的药剂混合箱中的药液成分为表面活性剂二辛基琥珀酸磺酸钠、二乙醇胺和乙酸乙酯；其质量比为4：3：3；整个运行过程，温度控制50℃左右，pH控制在10.5～12之间，时间控制在2.5h左右。本专利技术一种促脱氨催化剂处理高浓度石油废水中氨氮装置使用时，主要成分为二辛基琥珀酸磺酸钠、二乙醇胺和乙酸乙酯构成的促脱氨催化剂存放于混合药剂箱(3)中，与经过调解后pH值的废水混合进入处理器，经管道混合器(3)充分混合后的废水流入曝气区(16)中，滤网(4)为120-150目的过滤筛网，与进液管(2)相连，设置在进液管(2)的出口处，废水流经后筛除废水中的悬浮物，搅拌器(6)位于曝气区(16)中心，由九片呈上下交错的叶片构成，叶片外缘的圆周速度为5-10m/s，搅拌转速为15-20r/min,，曝气头(7)通过鼓气泵(8)向曝气区(16)内部曝气，废水在叶片(5)和曝气器(7)的共同作用下，反应后的废水通过排水水管(10)流入净化反应器(12)中，喷头(11)位于净化反应器(12)的上部，内部含有4个喷嘴孔，每个喷嘴孔的喷射角度为120度，可实现360°全方位喷射，喷头(11)正对重金属催化剂网(12)，重金属催化剂网上吸附有氯化铑及氯化钯2中重金属催化剂，废水在重金属催化剂的催化还原作用下本文档来自技高网...
【技术保护点】
促脱氨催化剂处理高浓度氨氮石油废水装置，其特征在于：该装置本专利技术由药液箱(1)、进液管(2)、药剂混合箱(3)、滤网(4)、叶片(5)、收氨器(6)、曝气头(7)、鼓气泵(8)、升温箱(9)、排水管(10)、喷头(11)、重金属催化剂网(12)、净化处理器(13)、出水管(14)、提升泵(15)、曝气区(16)构成；药液箱(1)位于进液管(2)的上方，与其相通，药剂混合箱(3)与进液管(2)相连；滤网(4)位于曝气区(16)内部，收氨器(6)位于曝气区(16)上方，曝气头(7)与升温箱(9)位于曝气区(16)底部，与气体流量计相连，喷头(11)位于重金属催化剂网(12)上方。
【技术特征摘要】
1.促脱氨催化剂处理高浓度氨氮石油废水装置，其特征在于：该装置本发明由药液箱(1)、进液管(2)、药剂混合箱(3)、滤网(4)、叶片(5)、收氨器(6)、曝气头(7)、鼓气泵(8)、升温箱(9)、排水管(10)、喷头(11)、重金属催化剂网(12)、净化处理器(13)、出水管(14)、提升泵(15)、曝气区(16)构成；药液箱(1)位于进液管(2)的上方，与其相通，药剂混合箱(3)与进液管(2)相连；滤网(4)位于曝气区(16)内部，收氨器(6)位于曝气区(16)上方，曝气头(7)与升温箱(9)位于曝气区(16)底部，与气体流量计相连，喷头(11)位于重金属催化剂网(12)上方。2.根据权利要求1所述的促脱氨催化剂处理石油废水中高浓度氨氮装置，其特征在于，所述的滤网(4)与进液管(2)相连，设置在进液...
【专利技术属性】
技术研发人员：冀云，赵远，裴孟，张艺，王凯迪，陈江杰，郭雅婷，荆玉琳，
申请(专利权)人：常州大学，
类型：发明
国别省市：江苏,32
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