用于轮胎硫化定型的刚性内模制造技术

本申请公开了一种用于轮胎硫化定型的刚性内模，采用机械旋转式收缩，配合电磁加热，无需频繁更换，降低了硫化成本，杜绝了内部温差问题，在硫化效率提高的同时，显著降低制造成本。该刚性内模包括胀缩装置和用于驱动胀缩装置的传动装置，胀缩装置包括膨胀后用于定型轮胎的囊筒，囊筒由大小不等的第一内模瓦块和第二内模瓦块交替拼接而成，囊筒顶部设置有连接传动装置的旋转盘；第一内模瓦块和第二内模瓦块分别连接导向轴，旋转盘上设置对应第一内模瓦块的第一旋转槽和对应第二内模瓦块的第二旋转槽，导向轴端部设置于旋转槽内并可沿旋转槽运动。

【技术实现步骤摘要】
用于轮胎硫化定型的刚性内模
本技术一般涉及轮胎硫化领域，具体涉及轮胎硫化设备，尤其涉及用于轮胎硫化定型的刚性内模。
技术介绍
硫化是轮胎生产制造中的一道关键工序，现有的硫化过程中胶囊硫化工艺由于传热效率高而被广泛采用，但该工艺仍存在一些缺陷，在现有的胶囊硫化工艺中，由蒸汽提供温度、氮气提供压力，蒸汽遇冷产生冷凝水导致胶囊内部温度分布不均匀，冷凝水排放不及时，上、下卡盘温差较大，轮胎硫化质量下降；胶囊在使用过程中会因黏胶、尺寸设计不合理等原因出现膨胀不彻底，或膨胀后结构不对称等问题，导致成品轮胎各处质量不均匀。另外，由于胎坯收半成品胶部件加工精度及成型精度影响而造成本身质量分布不均，硫化胶囊属于柔软体，他所能提供的压力较低，无法通过硫化作用迫使胶料在熔融状态下实现再均匀分布，质量不均严重影响轮胎的动平衡及均匀性，从而大大降低轮胎的性能。在实际轮胎硫化生产过程中，胶囊属于易耗件，平均一条胶囊只能硫化轮胎260条左右，使用成本昂贵。因此，采用胶囊进行轮胎硫化的过程中上述问题普遍存在，急需克服。
技术实现思路
鉴于现有技术中的上述缺陷或不足，期望提供一种用于轮胎硫化定型的刚性内模，采用机械旋转式收缩，配合电磁加热，无需频繁更换，降低了硫化成本，杜绝了内部温差问题，在硫化效率提高的同时，显著降低制造成本。本技术提供了一种用于轮胎硫化定型的刚性内模，包括胀缩装置和用于驱动胀缩装置的传动装置，胀缩装置包括膨胀后用于定型轮胎的囊筒，囊筒由大小不等的第一内模瓦块和第二内模瓦块交替拼接而成，囊筒顶部设置有连接传动装置的旋转盘；第一内模瓦块和第二内模瓦块分别连接导向轴，旋转盘上设置对应第一内模瓦块的第一旋转槽和对应第二内模瓦块的第二旋转槽，导向轴端部设置于旋转槽内并可沿旋转槽运动。所述第一内模瓦块的大小小于第二内模瓦块；所述第一旋转槽设置于旋转盘径向内侧，所述第二旋转槽设置于旋转盘径向外侧，且第二旋转槽长度大于第一旋转槽的长度。所述囊筒底部设置有导轨盘，导轨盘表面设置有与旋转槽对应的导轨。所述旋转盘中央纵向固定连接旋转轴，旋转轴穿过导轨盘与传动装置连接。所述传动装置为驱动伺服电机。所述第一内模瓦块和第二内模瓦块的纵向外轮廓曲线与轮胎的内轮廓曲线一致，所述第一内模瓦块和第二内模瓦块的横向外轮廓线组成圆，圆的外径等于轮胎的内径。与所述用于轮胎硫化定型的刚性内模配合的外模上设置有电磁加热装置。所述第一内模瓦块和第二内模瓦块均为钢材制成，所述囊筒内部设置有热电偶。根据本申请实施例提供的技术方案，(1)用刚性囊筒代替了柔性的胶囊，无蒸汽、氮气等介质，更无须定期更换胶囊，淘汰了硫化机蒸汽管路等，显著降低了一系列的设备成本；(2)机械旋转式的内模，通过旋转的方式进行囊筒的膨胀和收缩，克服了胶囊膨胀不彻底，结构不对称等问题，同时提供的压力比胶囊硫化要大40-50％，能有效改变胶料在熔融状态下的分布，硫化温度均匀，温度各部位可控，硫化压力平衡，从而显著提升了硫化的质量。(3)刚性内模无干/湿循环，无抽真空等步骤，升温快，温度稳定，显著提高了轮胎的硫化效率。进一步的，根据本申请的某些实施例，本申请的中心机构可用电机取代，取代后减少了液压管路的建设成本，减少了占地面积，动力系统易于安装和维护，成本显著降低；此外，本技术的刚性内模结构稳定，不易损坏，无需频繁更换，显著提高硫化效率，降低内模成本。附图说明通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本申请的其它特征、目的和优点将会变得更明显：图1为本技术一实施例的囊筒膨胀状态示意图之一；图2为本技术一实施例的囊筒膨胀状态示意图之二；图3为本技术一实施例的囊筒收缩状态示意图之一；图4为本技术一实施例的囊筒收缩状态示意图之二；图5为本技术一实施例的刚性内模膨胀状态示意图；图6为图5中本技术所述刚性内模膨胀状态剖面图；图7为本技术一实施例的刚性内模收缩状态示意图；图8为图7中本技术所述刚性内模收缩状态剖面图；图9为硫化机内模与外模配合示意图；其中，1-囊筒，11-第一内模瓦块，12-第二内模瓦块，2-旋转盘，21-第一旋转槽，22-第二旋转槽，3-导向轴，4-导轨盘，5-旋转轴。具体实施方式下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关技术，而非对该技术的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与技术相关的部分。需要说明的是，横向为图1中的水平方向，纵向为图1中的垂直方向；术语“上”、“下”、“顶部”、“底部”等指示的方位或位置关系为基于图1所示的位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。参见图1、图2、图3、图4，用于轮胎硫化定型的刚性内模，包括胀缩装置和用于驱动胀缩装置的传动装置，胀缩装置包括膨胀后用于定型轮胎的囊筒1，囊筒由大小不等的第一内模瓦块11和第二内模瓦块12交替拼接而成，囊筒1顶部设置有连接传动装置的旋转盘2；第一内模瓦块11和第二内模瓦块12分别连接导向轴3，旋转盘2上设置对应第一内模瓦块11的第一旋转槽21和对应第二内模瓦块12的第二旋转槽22，导向轴3端部设置于上述第一旋转槽21和第二旋转槽22内并可沿旋转槽运动。上述刚性内模中，传动装置驱动旋转盘2进行旋转，旋转盘2旋转时旋转槽运动，旋转槽内的导向轴3带动内模瓦块运动，实现胀缩装置的收缩和膨胀，从而代替胶囊实现轮胎的硫化定型，这种机械旋转式的定型内模比传统的胶囊硫化压力大，而且温度均匀，没有温差问题；同时动力提供方便，不需要中心机构，传动装置即可实现整个内模的胀缩，使用方便还降低了成本。参见图1、图2、图3、图4，结合图5、图6、图7、图8作为优选的旋转方式，第一内模瓦块11与第二内模瓦块12的大小不等，相对小的第一内模瓦块11对应的第一旋转槽21设置于旋转盘2径向内侧，相对大的第二内模瓦块12对应的第二旋转槽22设置于旋转盘2径向外侧，且第二旋转槽22长度大于第一旋转槽21的长度。上述设置可使得旋转运动时，第一内模瓦块11运动速度快，先向心旋转入径向内侧，第二内模瓦块12运动慢，逐渐收缩。参见图5、图6、图7、图8，在更优选的旋转方式中，为了避免在囊筒的收缩过程中，瓦块出现位移，造成收缩不便，所述囊筒1底部设置有导轨盘4，导轨盘4表面设置有与旋转槽对应的导轨。使得收缩时，上部有导向轴带动，底部有导轨限制，保证第一内模瓦块11和第二内模瓦块12定向精确旋转，实现精准的收缩和胀开。作为优选的实施例，参见图5、图6、图7、图8，所述旋转盘2中央纵向固定连接旋转轴5，旋转轴5穿过导轨盘4与传动装置连接。在实际应用过程中传动装置可以是任意的可以驱动旋转轴进行旋转的机械装置，具体的，所述传动装置为驱动伺服电机。电机驱动等电力的驱动方式以及旋转轴的设置完全取代了中心机构，使得整个硫化机的占地面积可以本文档来自技高网...

【技术保护点】
用于轮胎硫化定型的刚性内模，其特征在于，包括胀缩装置和用于驱动胀缩装置的传动装置，胀缩装置包括膨胀后用于定型轮胎的囊筒(1)，囊筒(1)由大小不等的第一内模瓦块(11)和第二内模瓦块(12)交替拼接而成，囊筒(1)顶部设置有连接传动装置的旋转盘(2)；第一内模瓦块(11)和第二内模瓦块(12)分别连接导向轴(3)，旋转盘(2)上设置对应第一内模瓦块(11)的第一旋转槽(21)和对应第二内模瓦块(12)的第二旋转槽(22)，导向轴(3)端部设置于旋转槽内并可沿旋转槽运动。

【技术特征摘要】
1.用于轮胎硫化定型的刚性内模，其特征在于，包括胀缩装置和用于驱动胀缩装置的传动装置，胀缩装置包括膨胀后用于定型轮胎的囊筒(1)，囊筒(1)由大小不等的第一内模瓦块(11)和第二内模瓦块(12)交替拼接而成，囊筒(1)顶部设置有连接传动装置的旋转盘(2)；第一内模瓦块(11)和第二内模瓦块(12)分别连接导向轴(3)，旋转盘(2)上设置对应第一内模瓦块(11)的第一旋转槽(21)和对应第二内模瓦块(12)的第二旋转槽(22)，导向轴(3)端部设置于旋转槽内并可沿旋转槽运动。2.根据权利要求1所述的用于轮胎硫化定型的刚性内模，其特征在于，所述第一内模瓦块(11)的大小小于第二内模瓦块(12)；所述第一旋转槽(21)设置于旋转盘(2)径向内侧，所述第二旋转槽(22)设置于旋转盘(2)径向外侧，且第二旋转槽(22)长度大于第一旋转槽(21)的长度。3.根据权利要求1或2所述的用于轮胎硫化定型的刚性内模，其特征在于，所述囊筒(1)底部设置...

【专利技术属性】
技术研发人员：孙贺，刘培华，殷晓，徐楠楠，张修洋，
申请(专利权)人：青岛双星橡塑机械有限公司，
类型：新型
国别省市：山东,37