一种高压自平衡式排污阀制造技术

本实用新型专利技术提供了一种高压自平衡式排污阀，包括减压型阀座、阀底座和阀盖，所述气动活塞下端为中空并且下端两侧设有切槽，所述气动活塞下端外环直径小于上端直径并形成平衡腔，所述平衡腔通过减压孔与介质出口相通，所述气动活塞下端中空部位与减压活塞的中心孔同心并相连通，所述减压活塞下端为锥形并与高压密封圈内环同心设置且相适配，所述减压活塞下端设有侧孔，所述侧孔外侧设有与高压密封圈内环连通的连通腔，所述阀底座设有介质入口，所述介质入口与高压密封圈内环相连通，所述阀盖与减压型阀座内的气动活塞之间形成空腔，所述空腔两端分别与减压型阀座两侧的进气孔相通。本实用实现自动减压排污，且活塞结构比膜片反应速度灵敏，更耐用。

【技术实现步骤摘要】
一种高压自平衡式排污阀
本技术涉及氮气提纯装置，尤其是一种高压自平衡式排污阀。
技术介绍
排污阀一般是用于排放污水，现有的排污阀的形式多种多样，并且包括自动阀、手动阀。如公开号为CN202371178的中国专利公开了一种排污阀，包括阀座；阀座上设置有进口、出口和连接孔；阀座上设置有与进口或出口垂直相交的阀杆孔；阀杆孔内设置有阀杆；阀座的上部设置有导向体；导向体内设置有导杆；导向体设置有彼此第一法兰和第二法兰；第一法兰上设置有进气口；导向体上设置有用于支承第二法兰的台阶面；第一法兰与第二法兰之间设置有膜片；第一法兰内凹，并与膜片构成第一膜片腔；第二法兰内凹，并与膜片构成第二膜片腔；膜片的下部设置有膜片座；膜片座与台阶面之间设置有弹簧；导杆的上端与膜片座固定连接。该技术可进行自动排污，实现排污过程无人值守。但仍存在一定问题，比如，一般需排出的污水的压力比较大，该排污阀的进口和出口直接连通处于排污状态，无法起到减压作用。另一方面，由于压力调节方式为膜片上下水压差，响应速度慢，出口压力波动大，噪音振动大。
技术实现思路
本技术的目的是为了解决
技术介绍
中采用膜片上下压差的自动排污阀响应速度慢，压力波动大，噪音振动大并且减压效果不明显的问题。为了解决以上问题，本技术提供了一种高压自平衡式排污阀，包括减压型阀座、阀底座和阀盖，所述减压型阀座内设置有气动活塞、减压活塞和高压密封圈，所述气动活塞下端为中空并且下端两侧设有切槽，所述气动活塞下端外环直径小于上端直径并形成平衡腔，所述平衡腔通过减压孔与介质出口相通，所述气动活塞下端中空部位与减压活塞的中心孔同心并相连通，所述减压活塞下端为锥形并与高压密封圈内环同心设置且相适配，所述减压活塞下端设有侧孔，所述侧孔外侧设有与高压密封圈内环连通的连通腔，所述阀底座设有介质入口，所述介质入口与高压密封圈内环相连通，所述阀盖与减压型阀座内的气动活塞之间形成空腔，所述空腔两端分别与减压型阀座两侧的进气孔相通。所述进气孔设有两位三通电磁阀。所述阀盖、气动活塞、减压活塞、高压密封圈与减压型阀座内表面之间都设有O型圈。所述阀底座和阀盖通过内六角圆柱头螺钉与减压型阀座进行安装固定。本技术提供了一种高压自平衡式排污阀，包括带有中孔的减压型阀座、阀底座和阀盖，所述减压型阀座内设置有气动活塞、减压活塞和高压密封圈，所述气动活塞下端为中空并且下端两侧设有切槽，所述气动活塞下端外环直径小于上端直径并形成平衡腔，所述平衡腔通过减压孔与介质出口相通，所述气动活塞下端中空部位与减压活塞的中心孔同心并相连通，所述减压活塞下端为锥形并与高压密封圈内环同心设置且相适配，所述减压活塞下端设有侧孔，所述侧孔外侧设有与高压密封圈内环连通的连通腔，所述阀底座设有介质入口，所述介质入口与高压密封圈内环相连通，所述阀盖与减压型阀座内的气动活塞之间形成空腔，所述空腔两端分别与减压型阀座两侧的进气孔相通。当进气口开始进气时，气体进入空腔，气动活塞向下移动，使高压密封圈与减压活塞紧密接触，实现密封，关闭阀门。当停止进气时，空腔与大气连通，介质入口仍有介质进入，其压力使高压密封圈与减压活塞分离，密封面脱开，形成间隙，介质经减压活塞中心孔，气动活塞中间切槽，到达平衡腔后通过减压孔从介质出口流出。本技术不仅能自动排污，还能对介质流量进行减压。使用活塞结构，比膜片反应速度更灵敏，更耐用。附图说明附图1是本技术所述的一种高压自平衡式排污阀的示意图。附图2是本技术所述排污阀的截面示意图。1、减压型阀座；2、阀底座；3、阀盖；4、气动活塞；5、减压活塞；6、高压密封圈；7、切槽；8、中心孔；9、空腔；10、进气孔；11、介质入口；13、介质出口；14、O型圈；15、内六角圆柱头螺钉；16、连通腔；17、侧孔；18、平衡腔；19、减压孔。具体实施方式下面结合附图对本技术一种高压自平衡式排污阀作进一步说明。如图1、2中所示，本实施例的一种高压自平衡式排污阀，包括减压型阀座1、阀底座2和阀盖3，所述减压型阀座1内设置有气动活塞4、减压活塞5和高压密封圈6，所述气动活塞4下端为中空并且下端两侧设有切槽7，所述气动活塞4下端外环直径小于上端直径并形成平衡腔18，所述平衡腔18通过减压孔19与介质出口13相通，所述气动活塞4下端中空部位与减压活塞5的中心孔8同心并相连通，所述减压活塞5下端为锥形并与高压密封圈6内环同心设置且相适配，所述减压活塞5下端设有侧孔17，所述侧孔17外侧设有与高压密封圈5内环连通的连通腔16，所述阀底座2设有介质入口，所述介质入口11与高压密封圈6内环相连通，所述阀盖3与减压型阀座1内的气动活塞4之间形成空腔9，所述空腔9两端分别与减压型阀座1两侧的进气孔10相通。所述进气孔10设有两位三通电磁阀。本实施例中，所述阀盖3、气动活塞4、减压活塞5、高压密封圈6与减压型阀座1内表面之间都设有O型圈14。本实施例中，所述阀底座2和阀盖3通过内六角圆柱头螺钉15与减压型阀座1进行安装固定。工作原理：当两位三通电磁阀通电时，控制气体进入空腔9，气动活塞4向下移动，使高压密封圈6与减压活塞5紧密接触，实现密封，关闭阀门。当两位三通电磁阀断电时，空腔9与大气连通，介质入口11仍有介质进入，其压力使高压密封圈6与减压活塞5分离，密封面脱开，形成间隙，介质经高压密封圈6内环，连通腔16，减压活塞5中心孔，气动活塞3中间切槽7，平衡腔18，减压孔19到达介质出口13。本技术不仅能自动排污，还能对介质流量进行减压。使用活塞结构，比膜片反应速度更灵敏，更耐用。自平衡原理：两位三通电磁阀断电，排污时介质到达平衡腔18，减压活塞5向下移动，减少高压密封圈6与减压活塞5的间隙，以降低介质流量；平衡腔18的介质经降压孔19排至介质出口13后，平衡腔18的压力降低，入口处的介质将减压活塞5向上顶，增加高压密封圈6与减压活塞5的间隙，使介质继续流入，循环以上过程排污，使400Bar的介质从出口处出来后降到0-4Bar。进气孔10有左右两端，两端可根据安装要求互换，并且选定一端后，另一端可根据需要连接多个排污阀，实现模块化设计。本技术经使用证明，效果理想，简单实用。本技术不限于以上实施例及变换。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种高压自平衡式排污阀，包括减压型阀座（1）、阀底座（2）和阀盖（3），其特征在于：所述减压型阀座（1）内设置有气动活塞（4）、减压活塞（5）和高压密封圈（6），所述气动活塞（4）下端为中空并且下端两侧设有切槽（7），所述气动活塞（4）下端外环直径小于上端直径并形成平衡腔（18），所述平衡腔（18）通过减压孔（19）与介质出口（13）相通，所述气动活塞（4）下端中空部位与减压活塞（5）的中心孔（8）同心并相连通，所述减压活塞（5）下端为锥形并与高压密封圈（6）内环同心设置且相适配，所述减压活塞（5）下端设有侧孔（17），所述侧孔（17）外侧设有与高压密封圈（5）内环连通的连通腔（16），所述阀底座（2）设有介质入口，所述介质入口（11）与高压密封圈（6）内环相连通，所述阀盖（3）与减压型阀座（1）内的气动活塞（4）之间形成空腔（9），所述空腔（9）两端分别与减压型阀座（1）两侧的进气孔（10）相通。

【技术特征摘要】
1.一种高压自平衡式排污阀，包括减压型阀座（1）、阀底座（2）和阀盖（3），其特征在于：所述减压型阀座（1）内设置有气动活塞（4）、减压活塞（5）和高压密封圈（6），所述气动活塞（4）下端为中空并且下端两侧设有切槽（7），所述气动活塞（4）下端外环直径小于上端直径并形成平衡腔（18），所述平衡腔（18）通过减压孔（19）与介质出口（13）相通，所述气动活塞（4）下端中空部位与减压活塞（5）的中心孔（8）同心并相连通，所述减压活塞（5）下端为锥形并与高压密封圈（6）内环同心设置且相适配，所述减压活塞（5）下端设有侧孔（17），所述侧孔（17）外侧设有与高压密封圈（5）内环连通的连通腔（16），所述阀底座（2）设...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈敏华，
申请(专利权)人：浙江记玛压缩机有限公司，陈敏华，
类型：新型
国别省市：浙江,33