一种炼油污水生物处理装置制造方法及图纸

本发明专利技术提供了一种炼油污水生物处理装置，水解酸化单元、曝气单元、初次沉淀单元、LINPOR单元及最终沉淀单元，所述水解酸化单元、所述曝气单元、所述初次沉淀单元、所述LINPOR单元及所述最终沉淀单元依次连接，所述水解酸化单元内设有污泥床，污水从所述水解酸化单元的底部进入上升后通过所述污泥床，所述污泥床将流入污水中的颗粒物质和胶体物质截留和吸附；所述曝气单元内通入纯氧。

【技术实现步骤摘要】
一种炼油污水生物处理装置
本专利技术涉及一种炼油污水生物处理装置，尤其是涉及炼化企业外排污水生物脱氮和脱碳。
技术介绍
在生产实际过程中，针对炼油污水的特性采取相应适当的处理技术，以去除加工污水中的污染物，从而满足达标排放或污水回用的目的。传统炼化企业的污水生物处理采用的是以“活性污泥法”为基础的生物处理技术。随着原油的变重及炼油深加工技术的不断发展，各生产装置的排污量和污染物浓度及污染物成分都大幅增加，且伴随日益严格的环保要求，“活性污泥法”难以为继。传统活性污泥法存在占地较大、剩余污泥量多、对污水中的生化需氧量(BOD)和化学需氧量(COD)处理降解效果不理想、能耗较高、投资大、氮磷去除率较低及对废水水质水量变化适应较差的问题。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是针对现有技术的上述缺陷，提供了一种炼油污水生物处理装置，该装置能够实现污水可生化性较高、COD去除率高、污水可达标排放的目的。为了实现上述目的，本专利技术提供了一种炼油污水生物处理装置，包括：水解酸化单元、曝气单元、初次沉淀单元、LINPOR单元及最终沉淀单元，所述水解酸化单元、所述曝气单元、所述初次沉淀单元、所述LINPOR单元及所述最终沉淀单元依次连接，所述水解酸化单元内设有污泥床，污水从所述水解酸化单元的底部进入上升后通过所述污泥床，所述污泥床将流入污水中的颗粒物质和胶体物质截留和吸附；所述曝气单元内通入纯氧。上述的炼油污水生物处理装置，所述曝气单元为一纯氧曝气池，利用纯氧代替空气通入所述纯氧曝气池，所述纯氧曝气池为三段串联的密闭池。上述的炼油污水生物处理装置，所述LINPOR单元为一LINPOR氧化池，所述LINPOR氧化池池底部设有一曝气器。上述的炼油污水生物处理装置，所述LINPOR氧化池内还设有多孔聚氨脂填料。上述的炼油污水生物处理装置，所述多孔聚氨脂填料为海绵状块体，长1.5cm、宽1.5cm、高1.2cm。上述的炼油污水生物处理装置，所述多孔聚氨脂填料位于一隔网内。上述的炼油污水生物处理装置，所述水解酸化单元为一水解酸化反应池，所述水解酸化反应池的炼油污水处理量为300m3/h，所述水解酸化池的池体尺寸为31.5m×10m×5.5m，所述水解酸化反应池的有效液位为5.1m，所述水解酸化反应池的有效容积为1530m3。上述的炼油污水生物处理装置，每一所述密闭池的尺寸均为15.6m×15.6m×6m，所述密闭池的有效液位均为4.4米，三个所述密闭池的有效总容积3210m3。上述的炼油污水生物处理装置，所述LINPOR氧化池的炼油污水处理量为600m3/h，所述LINPOR氧化池的尺寸为19.2m×15.6m×7m，所述LINPOR氧化池的有效液位为6m，所述LINPOR氧化池的有效容积为1800m3，通入所述LINPOR氧化池的供气量为2500Nm3/h，所述LINPOR氧化池内的多孔聚氨脂填料总体积为360m3。上述的炼油污水生物处理装置，所述LINPOR氧化池设有挤压脱膜泵，所述多孔聚氨脂填料经所述挤压脱膜泵挤压后以提高生物膜的更新速度。本专利技术的有益功效在于：本专利技术装置用于处理炼油污水，可以提高污水可生化性能，使装置处理后出水COD值降低、脱氮效果明显，出水可达到《污水综合排放标准》GB8978-96二级标准。附图说明图1是专利技术的炼油污水生物处理装置流程示意图。具体实施方式下面结合附图对本专利技术的结构原理和工作原理作具体的描述：本专利技术的目的在于提供一种能够实现污水可生化性较高、COD去除率高、污水可达标排放的炼油污水生物处理装置。该炼油污水生物处理装置，该装置包括依次连接的水解酸化单元、曝气单元、初次沉淀单元、LINPOR单元及最终沉淀单元。该炼油污水生物处理装置中的水解酸化单元为一水解酸化反应池，水解酸化工艺技术是在厌氧技术基础上加以改进的一种污水预处理技术，本专利技术的水解酸化池的处理水量为300m3/h，水解酸化池的尺寸为31.5m×10m×5.5m，水解酸化池的有效液位为5.1m，水解酸化池的有效容积为1530m3，污水在水解酸化池停留时间为5.1h。由于水解酸化反应池是属于升流式厌氧污泥床反应器的技术范畴，水解酸化反应池内设有多个配水器，配水器直径为1m，配水器数量为15个，布水采用压力式配水装置。污水由水解酸化反应池的底部进入，通过污泥床，大量微生物将进水中的颗粒物质和胶体物质迅速截留和吸附，这是一个物理过程的快速反应，一般只需几秒钟到几十秒钟即可完成，截留下的物质吸附在污泥床的表面，由于这些物质被吸附在污泥床表面，所以在装置内的停留时间要大于水力停留时间，慢慢地被分解代谢。在大量水解微生物的作用下将不溶性的有机物水解成可溶性物质，同时在产酸菌的协同作用下将大分子物质、难于生物降解物质转化为易于生物降解的小分子物质，重新释放到液体中，随污水进入后序处理工艺中。由于微生物在降解有机物的同时，以有机物为底物进行自身的增长繁殖，会使水解单元的污泥量增加，因而要将这部分活性污泥排入污泥浓缩和脱水单元。在这一过程中，溶解性BOD、COD的去除率虽然从表面上讲很低，但是由于颗粒有机物发生水解增加了水解酸化单元装置中溶解性有机物的浓度，因此，溶解性BOD、COD去除率实际上很高。本专利技术的水解酸化方法是一种介于好氧和厌氧处理法之间的方法，与直接厌氧处理相比，具有水力停留时间短，占地面积小等优点；与直接好氧处理相比，具有可提高污水可生化性能、抗冲击能力强等优点。水解酸化反应池集沉淀、吸附、生物絮凝、生物降解功能于一体，有机物在水解酸化反应池中的去除包括了物理、化学和生物化学的综合反应过程，即利用水解和产酸微生物，将污水中的固体、大分子和不易生物降解的有机物降解为易于生物降解的小分子有机物，使得污水在后续的好氧单元以较少的能耗和较短的停留时间下得到处理。该炼油污水生物处理装置中的曝气单元，曝气单元为一纯氧曝气池，该纯氧曝气池为三段串联的密闭池，纯氧曝气为利用纯氧代替空气进行曝气的活性污泥法，由于纯氧曝气中氧的分压大，转移率高，使曝气池内能够保持高浓度的溶解氧和高污泥浓度，因此纯氧曝气池容积小，占地面积小。而且纯氧曝气所使用的氧气为空分装置副产物，如不利用，则被放空处理，浪费了能源，而用于此处则可降低净化水场的能耗及运行费用。同时，从纯氧曝气在国内石化企业的实际应用情况来看，其处理效率高、耐冲击性好、运行稳定的特点已经得到了印证。纯氧曝气池的处理水量为600m3/h，每一密闭池池体尺寸为15.6m×15.6m×6m，每一密闭池的有效液位均为4.4m，三个密闭池的总有效容积为3210m3，污水在曝气单元停留时间为6h，单位质量的活性污泥在单位时间内所去除的污染物的量即污泥负荷为0.3kgBOD/[kgMLVSS·d]为容积负荷为1.8kgBOD/m3.d，悬浮物浓度为6000mg/L，污泥在曝气单元停留时间为5.3h，需氧量为1.45kgO2/kgBOD，产泥量为0.4kg干泥/kgBOD，污泥回流比：100％。该炼油污水生物处理装置中的LINPOR单元，LINPOR单元为一LINPOR氧化池，LINPOR氧化池采用的是一种与接触氧化工艺类似的技术，该工艺是基于原有污水处理装置曝气装置活性微生物的原理，将特殊的多孔聚氨脂填本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种炼油污水生物处理装置，其特征在于，包括：水解酸化单元、曝气单元、初次沉淀单元、LINPOR单元及最终沉淀单元，所述水解酸化单元、所述曝气单元、所述初次沉淀单元、所述LINPOR单元及所述最终沉淀单元依次连接，所述水解酸化单元内设有污泥床，污水从所述水解酸化单元的底部进入上升后通过所述污泥床，所述污泥床将流入污水中的颗粒物质和胶体物质截留和吸附；所述曝气单元内通入纯氧。

【技术特征摘要】
1.一种炼油污水生物处理装置，其特征在于，包括：水解酸化单元、曝气单元、初次沉淀单元、LINPOR单元及最终沉淀单元，所述水解酸化单元、所述曝气单元、所述初次沉淀单元、所述LINPOR单元及所述最终沉淀单元依次连接，所述水解酸化单元内设有污泥床，污水从所述水解酸化单元的底部进入上升后通过所述污泥床，所述污泥床将流入污水中的颗粒物质和胶体物质截留和吸附；所述曝气单元内通入纯氧。2.如权利要求1所述的炼油污水生物处理装置，其特征在于，所述曝气单元为一纯氧曝气池，利用纯氧代替空气通入所述纯氧曝气池，所述纯氧曝气池为三段串联的密闭池。3.如权利要求1所述的炼油污水生物处理装置，其特征在于，所述LINPOR单元为一LINPOR氧化池，所述LINPOR氧化池的池底部设有一曝气器。4.如权利要求3所述的炼油污水生物处理装置，其特征在于，所述LINPOR氧化池内还设有多孔聚氨脂填料。5.如权利要求4所述的炼油污水生物处理装置，其特征在于，所述多孔聚氨脂填料为海绵状块体，长1.5cm、宽1.5cm、高1.2cm。6.如权利要求5所述的炼油污水生物处理装置，其特征在于，所述多孔聚氨脂填料位于一隔网内。7.如权...

【专利技术属性】
技术研发人员：吕倩，吕慧，杨海燕，王伟，王星明，
申请(专利权)人：中国石油天然气股份有限公司，
类型：发明
国别省市：北京,11