涡旋压缩机和制冷系统技术方案

本实用新型专利技术公开一种涡旋压缩机和制冷系统，其中，涡旋压缩机括：壳体，底部形成供润滑油储存的油池，且壳体上设有排气管和吸气管；压缩组件，安装于壳体内；电机组件，安装于壳体内，且位于压缩组件的下方，油池的上方；曲轴，一端穿过电机组件与压缩组件连接，另一端连接导油部件，且导油部件伸入油池内；以及油气分离罩，设有多个通气孔，油气分离罩安装于壳体内并罩盖于排气管位于壳体内的进气端。该油气分离罩可供涡旋压缩机内的高温高压冷媒通过，同时混合在高温高压冷媒中的润滑油碰撞油气分离罩时会吸附于油气分离罩的外表面。如此，一方面减少了涡旋压缩机的润滑油的流失；另一方面还能够提高涡旋压缩机的制冷能力。

【技术实现步骤摘要】
涡旋压缩机和制冷系统
本技术涉及制冷
，特别涉及一种涡旋压缩机和制冷系统。
技术介绍
涡旋压缩机由于其压缩性能较好，被广泛的应用于制冷系统中。然而，外部低压冷媒经涡旋压缩机压缩形成高温高压冷媒，并从涡旋压缩机的排气管排出时，该高温高压冷媒会携带涡旋压缩机内部的润滑油一同排出，如此，则会导致涡旋压缩机内的润滑油减少，同时混合在高温高压冷媒中的润滑油会降低冷媒的换热效率，进而降低了涡旋压缩机的性能。
技术实现思路
本技术的主要目的是提出一种涡旋压缩机，旨在减少涡旋压缩机内的润滑油的流失，以提高涡旋压缩机的性能。为实现上述目的，本技术提出的涡旋压缩机，所述涡旋压缩机包括：壳体，底部形成供润滑油储存的油池，且所述壳体上设有排气管和吸气管；压缩组件，安装于所述壳体内；电机组件，安装于所述壳体内，且位于所述压缩组件的下方，所述油池的上方；曲轴，一端穿过所述电机组件与所述压缩组件连接，另一端连接导油部件，且所述导油部件伸入所述油池内；以及，油气分离罩，设有多个通气孔，所述油气分离罩安装于所述壳体内并罩盖于所述排气管位于壳体内的进气端。优选地，所述油气分离罩呈弧状设置，且所述油气分离罩的边缘固定在所述壳体或者进气端。优选地，所述油气分离罩包括分别设置多个通气孔的内罩体和外罩体，所述内罩体和所述外罩体之间具有间隙，且所述内罩体和所述外罩体的边缘固定连接。优选地，所述内罩体上的通气孔和所述外罩体的通气孔呈错开设置。优选地，所述油气分离罩包括设有多个通气孔的圆弧罩体以及一端与所述圆弧罩体连接的直筒罩体，所述直筒罩体的另一端与所述壳体固定连接，所述进气端位于所述直筒罩体内。优选地，所述直筒罩体上设有多个过气孔。优选地，所述圆弧罩体包括分别设置多个通气孔的内罩和外罩，所述内罩和所述外罩之间具有间隙，且所述内罩和所述外罩的边缘固定连接。优选地，所述内罩上的通气孔和外罩的通气孔呈错开设置。优选地，所述油气分离罩的外表面具有若干个凸起，且所述通气孔设置在所述凸起的侧壁。优选地，所述油气分离罩的开口端向外延伸形成安装板，所述安装板与所述壳体固定连接。本技术还提出一种制冷系统，其包括涡旋压缩机，所述涡旋压缩机包括：壳体，底部形成供润滑油储存的油池，且所述壳体上设有排气管和吸气管；压缩组件，安装于所述壳体内；电机组件，安装于所述壳体内，且位于所述压缩组件的下方，所述油池的上方；曲轴，一端穿过所述电机组件与所述压缩组件连接，另一端连接导油部件，且所述导油部件伸入所述油池内；以及，油气分离罩，设有多个通气孔，所述油气分离罩安装于所述壳体内并罩盖于所述排气管位于壳体内的进气端。本技术通过在涡旋压缩机的排气管的进气端罩设一油气分离罩，该油气分离罩可供涡旋压缩机内的高温高压冷媒通过，同时混合在高温高压冷媒中的润滑油碰撞油气分离罩时会吸附于油气分离罩的表面，并且吸附于油气分离罩上的润滑油在自身重力的作用下向下流动并滴至油槽中。如此，一方面减少了涡旋压缩机的润滑油的流失；另一方面还能够减少高温高压的冷媒中的润滑油的量，进而有利于提高涡旋压缩机的制冷能力。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。图1为本技术涡旋压缩机一实施例的结构示意图；图2为图1中油气分离罩第一实施例的结构示意图；图3为图1中油气分离罩第二实施例的结构示意图；图4为图1中油气分离罩第三实施例的结构示意图；图5为图1中油气分离罩第四实施例的结构示意图。附图标号说明：本技术目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。需要说明，若本技术实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。另外，若本技术实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本技术要求的保护范围之内。为了减少涡旋压缩机内的润滑油的流失，本技术提出一种新的涡旋压缩机，请参照图1，图1示出了本技术的涡旋压缩机的结构示意图。涡旋压缩机100包括壳体10、压缩组件20、电机组件30、曲轴40、油气分离罩50以及其他部件。上述壳体10包括筒体11、上盖12、下盖13；其中，上盖12罩设于筒体11的上端并通过焊接与筒体11连接固定；下盖13罩设于筒体11的下端并通过焊接与筒体11连接固定。如此，筒体11、上盖12以及下盖13共同围设形成一个密闭的安装空间，以供上述压缩组件20、电机组件30、曲轴40、油气分离罩50以及其他部件安装。需要说明的是，上述下盖13形成供润滑油储存的油池。上述压缩组件20固定安装于筒体11内，其包括静涡旋盘21、动涡旋盘22以及主机架23。静涡旋盘21包括静盘体211以及自静盘体211延伸并呈螺旋线状的静涡旋齿212；动涡旋盘22包括动盘体221以及自动盘体221延伸并呈螺旋线状的动涡旋齿222；静涡旋盘21上的静涡旋齿212与动涡旋盘22上的动涡旋齿222相互啮合形成压缩腔1a。上述静盘体211与筒体11和上盖12共同围设形成排气腔1b，该排气腔1b位于静盘体211背对动涡旋盘22的一侧；上述的静盘体211还设置有排气口2111和进气口2112，该排气口2111将压缩腔1a与排气腔1b连通，该排气口2111优选设置于静盘体211的中部，其用于供压缩腔1a的高压区高压冷媒排至排气腔1b内；该进气口2112设于静盘体211的边缘，其用于将压缩腔1a与吸气管80连通。上述主机架23安装于动涡旋盘22背对静涡旋盘21的一侧，并且主机架23与静涡旋盘21和动涡旋盘22共同围合形成背压室1c。优选地，该背压室1c呈环形设置，该背压室1c内填充有气体，该气体可以是来自压缩腔1a内的冷媒，也可以是来自涡旋压缩机100外部设备提供的气体，该气体能够为动涡旋盘22的动盘体221提供背压力，以使得动涡旋盘22与静涡旋盘21能够密封抵接。上述电机组件30包括定子31、转子32。其中，定子31固定安装于筒体11的内壁面，转子32套设于上述曲轴40的外壁面。在涡旋压缩机100通电时，定子31驱动转子32转动，曲轴40在本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种涡旋压缩机，其特征在于，所述涡旋压缩机包括：壳体，底部形成供润滑油储存的油池，且所述壳体上设有排气管和吸气管；压缩组件，安装于所述壳体内；电机组件，安装于所述壳体内，且位于所述压缩组件的下方，所述油池的上方；曲轴，一端穿过所述电机组件与所述压缩组件连接，另一端连接导油部件，且所述导油部件伸入所述油池内；以及，油气分离罩，设有多个通气孔，所述油气分离罩安装于所述壳体内并罩盖于所述排气管位于壳体内的进气端。

【技术特征摘要】
1.一种涡旋压缩机，其特征在于，所述涡旋压缩机包括：壳体，底部形成供润滑油储存的油池，且所述壳体上设有排气管和吸气管；压缩组件，安装于所述壳体内；电机组件，安装于所述壳体内，且位于所述压缩组件的下方，所述油池的上方；曲轴，一端穿过所述电机组件与所述压缩组件连接，另一端连接导油部件，且所述导油部件伸入所述油池内；以及，油气分离罩，设有多个通气孔，所述油气分离罩安装于所述壳体内并罩盖于所述排气管位于壳体内的进气端。2.如权利要求1所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述油气分离罩呈弧状设置，且所述油气分离罩的边缘固定在所述壳体或者进气端。3.如权利要求2所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述油气分离罩包括分别设置多个通气孔的内罩体和外罩体，所述内罩体和所述外罩体之间具有间隙，且所述内罩体和所述外罩体的边缘固定连接。4.如权利要求3所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述内罩体上的通气孔和所述外罩体的通气孔呈错开设置。5.如权利要求1...

【专利技术属性】
技术研发人员：何胜林，张康，
申请(专利权)人：广东美的暖通设备有限公司，美的集团股份有限公司，
类型：新型
国别省市：广东,44