压缩机壳体的制造方法技术

技术编号:15587865 阅读:179 留言:0更新日期:2017-06-13 20:22
本发明专利技术提供一种容易制造的涡轮增压器用的压缩机壳体的制造方法。其方案为,压缩机壳体通过将涡旋部件和护罩部件组装起来而构成。涡旋部件具有进气筒部、顶端侧壁部(22)和排出筒部(23)。排出筒部(23)弯曲成使得排出连通部的内壁面从涡旋室的内壁面顺滑地连接至排出口的内壁面。在制作涡旋部件时,进行压铸工序和切削除去工序。在压铸工序中,通过利用配备有第一突出部(41)的基端侧模具(4)和配备有向基端侧突出的第二突出部(51)的顶端侧模具(5)的压铸,成形中间成形体(20)。在切削除去工序中,通过切削加工除去中建成形体(20)中的残留部。在压铸工序中,第一突出部(41)和第二突出部(51)两者被配置在排出筒部(23)的内侧。

【技术实现步骤摘要】
压缩机壳体的制造方法
本专利技术涉及涡轮增压器用的压缩机壳体的制造方法。
技术介绍
搭载于汽车等上的涡轮增压器构成为,在压缩机中压缩吸入的空气并向内燃机排出。即,在形成于压缩机壳体的内侧的空气流路中,具有从叶轮排出的压缩空气流入的涡旋室,该涡旋室构成为将压缩空气导向排出口、从排出口将压缩空气向内燃机侧排出。并且,特别地,涡旋室的形状对于压缩机的性能影响很大,要求根据所要求的性能加工成恰当的形状。因而,考虑通过重力铸造或低压铸造来成形压缩机壳体。在这些方法中,由于可以使用所谓型芯进行铸造,所以,形状自由度高,对于复杂的形状也能够应对。但是,由于铸造周期长,因而生产率差,另外,型芯等成为必要的,成本也高。另外,由于当使用砂型时,表面粗糙度变大,因而还存在着压缩机的效率会降低的问题。与此相对,存在着通过压铸来成形压缩机壳体的方法。在这种情况下,与重力铸造或低压铸造相比,由于铸造周期短,所以,生产率良好,成本也低。但是,由于除非是能够脱模的形状(即,没有切陷的形状)否则不能成形,所以形状自由度低,不能应对复杂的形状。因此,如专利文献1所公开地那样,提出了通过将相互作为独立的部件成形的涡旋部件和护罩部件相互组装而构成的压缩机壳体。从而,将各个部件制成容易通过压铸来成形的形状,并且,确保压缩机壳体的涡旋室的形状自由度。现有技术文献专利文献专利文献1:日本特开2014-62492号公报
技术实现思路
专利技术所要解决的课题但是,专利文献1所记载的压缩机壳体,排出口从涡旋室沿着周向方向的切线方向延伸地设置。从而,在通过压铸来成形涡旋部件时,有必要利用型芯,或者另外准备成形涡旋室的压铸铸模和形成排出口的压铸铸模,并且,在脱模时,有必要将两个压铸铸模向不同的方向拔出。因此,存在着模具结构变得复杂,并且,制造工艺变得复杂,制造成本变高的问题。另外,排出口的形状也对压缩机性能产生影响,并且,还影响向车辆的发动机室的装载性。因而,不能只以铸件脱模的容易程度为优先来设计压缩机壳体的形状。本专利技术是鉴于上述课题而做出的,其目的是提供一种制造容易的涡轮增压器用的压缩机壳体的制造方法。解决课题的手段本专利技术的一种方式为一种制造能够容纳叶轮地构成的涡轮增压器用的压缩机壳体的方法,其中,上述压缩机壳体具有:形成在上述叶轮的顶端侧并且向轴向方向的顶端侧开口的进气口;在上述叶轮的外周侧形成沿周向方向形成的涡旋室;在上述进气口的外周侧向轴向方向的顶端侧开口的排出口;和使上述排出口和上述涡旋室连通的排出连通部,上述压缩机壳体在轴向方向上将作为相互独立的构件形成的涡旋部件和护罩部件组装起来,上述涡旋部件具有:构成上述进气口并且在轴向方向上贯通的进气筒部;在该进气筒部的外周侧构成上述涡旋室的壁面的顶端侧的一部分的顶端侧壁部;和从该顶端侧壁部的周向方向的一部分延伸设置并且构成上述排出连通部及上述排出口的排出筒部,该排出筒部弯曲而使得上述排出连通部的内壁面从上述涡旋室的内壁面顺滑地连接至上述排出口的内壁面,上述护罩部件具有:被压入到上述进气筒部的内侧的筒状的护罩压入部;构成上述涡旋室的壁面的内周侧的一部分的内周侧壁部;与上述叶轮对向的护罩面;和从该护罩面向上述涡旋室延伸的扩散面,在制作上述涡旋部件时,通过利用配备有向顶端侧突出的第一突出部的基端侧模具、和作为能够相对于该基端侧模具在轴向方向上前进后退的模具且配备有向基端侧突出的第二突出部的顶端侧模具的压铸,进行:压铸工序,在所述压铸工序,成形在上述排出筒部的内侧具有残留了金属材料的残留部的中间成形体,切削除去工序,在所述切削除去工序,通过切削加工除去上述中间成形体上的上述残留部,在上述压铸工序中,形成上述第一突出部和上述第二突出部两者被配置在上述排出筒部的内侧的状态。专利技术的效果上述压缩机壳体的制造方法具有上述压铸工序和上述切削除去工序。并且,在上述压铸工序中,利用在轴向方向上能够相互前进后退的上述基端侧模具和上述顶端侧模具进行压铸。另外,设置在基端侧模具上的第一突出部和设置顶端侧模具上的第二突出部成为被配置在排出筒部的内侧的状态。从而,不使用型芯等,就能够容易地压铸成形出与涡旋部件的最终形状接近的形状的中间成形体。并且,在切削除去工序中,通过切削加工而除去中间成形体上的残留部,可以容易地制造涡旋部件。这样,借助简易的压铸工序和简易的切削除去工序,可以容易地制造涡旋部件。因而,可以容易地进行压缩机壳体的制造,可以抑制制造工时、制造成本。如上所述,根据上述方式,可以提供制造容易的涡轮增压器用的压缩机壳体的制造方法。附图说明图1是从顶端侧观察实施方式1中的组装了密封板的压缩机壳体的俯视图。图2是实施方式1中的内置有叶轮的压缩机壳体的剖视图,相当于图1的III-III线向视图的剖视图。图3是图1的III-III线向视剖视图。图4是图1的IV-IV线向视剖视图。图5是图1的V-V线向视剖视图。图6是实施方式1中的涡旋部件、护罩部件、密封板的立体图。图7是说明实施方式1中的压铸工序的剖视说明图。图8是实施方式1中的相当于图7的VIII-VIII线向视剖面的第一突出部、第二突出部及排出筒部的剖视说明图。图9是说明实施方式1中的压铸工序的另外的剖视说明图。图10是表示实施方式1中的压铸工序的铸件拔出后的状态的剖视说明图。图11是实施方式1中的中间成形体的剖视图。图12是实施方式1中的中间成形体的立体图。图13是实施方式1中的涡旋部件的立体图。图14是实施方式1中的涡旋部件的剖视图。图15是从实施方式1中的基端侧观察的涡旋部件的俯视图。图16是实施方式1中的压缩机壳体的剖视图。图17是说明实施方式2中的压铸工序的剖视说明图。图18是实施方式2中的相当于图17的XVIII-XVIII线向视剖面的第一突出部、第二突出部及排出筒部的剖视说明图。图19是实施方式2中的中间成形体的剖视图。具体实施方式在本说明书中,“周向方向”指的是叶轮的旋转方向,“轴向方向”指的是叶轮的旋转轴的方向。另外,“顶端侧”指的是在轴向方向上进气口的开口侧,将其相反侧称为“基端侧”。另外,优选地,在上述压铸工序中,上述第一突出部和上述第二突出部相互抵接。在这种情况下,可以减小中间成形体的残留部的体积,可以减少切削除去工序中的工时。其结果是,可以进一步提高压缩机壳体的生产率。另外,优选地,上述中间成形体只在上述排出筒部的内壁面的一部分上具有上述残留部。在这种情况下,在切削除去工序中,可以减小对排出筒部的内壁面进行切削加工的面积。其结果是,可以进一步提高压缩机壳体的生产率。另外,优选地,上述第一突出部具有成形上述中间成形体中的上述排出筒部的内壁面的一部分用的第一突出模具工作面,上述第二突出部具有成形上述中间成形体的上述排出筒部的内壁面的另外的一部分用的第二突出模具工作面。在这种情况下,可以借助基端侧模具和顶端侧模具,高效率地成形排出筒部的内壁面的一部分。因而,可以生产率良好地容易地制造设计自由度更高的涡旋部件。另外,优选地,在上述压铸工序中,上述第一突出部的突出端部被配置在比上述第二突出部的突出端部更靠顶端侧。在这种情况下,可以减小中间成形体的残留部的体积,可以减少切削除去工序中的工时。(实施方式1)下面参照图1~图16对于涡轮增压器用的压缩机壳体的制造方法的实本文档来自技高网...
压缩机壳体的制造方法

【技术保护点】
一种压缩机壳体的制造方法,所述制造方法制造能够容纳叶轮地构成的涡轮增压器用的压缩机壳体,其特征在于,上述压缩机壳体具有:形成在上述叶轮的顶端侧并且向轴向方向的顶端侧开口的进气口;在上述叶轮的外周侧沿着周向方向形成的涡旋室;在上述进气口的外周侧向轴向方向的顶端侧开口的排出口;和使上述排出口与上述涡旋室连通的排出连通部,上述压缩机壳体在轴向方向上将作为相互独立的构件形成的涡旋部件和护罩部件组装起来,上述涡旋部件具有:构成上述进气口并且在轴向方向上贯通的进气筒部;在该进气筒部的外周侧构成上述涡旋室的壁面的顶端侧的一部分的顶端侧壁部;和从该顶端侧壁部的周向方向的一部分延伸设置并且构成上述排出连通部及上述排出口的排出筒部,该排出筒部弯曲成使得上述排出连通部的内壁面从上述涡旋室的内壁面顺滑地连接至上述排出口的内壁面,上述护罩部件具有:被压入到上述进气筒部的内侧的筒状的护罩压入部;构成上述涡旋室的壁面的内周侧的一部分的内周侧壁部;与上述叶轮对向的护罩面;和从该护罩面向上述涡旋室延伸的扩散面,在制作上述涡旋部件时,通过利用配备有向顶端侧突出的第一突出部的基端侧模具、和作为能够相对于该基端侧模具在轴向方向上前进后退的模具且配备有向基端侧突出的第二突出部的顶端侧模具的压铸,进行:压铸工序,在所述压铸工序,成形在上述排出筒部的内侧具有残留了金属材料的残留部的中间成形体,切削除去工序,在所述切削除去工序,通过切削加工除去上述中间成形体上的上述残留部,在上述压铸工序中,形成上述第一突出部和上述第二突出部两者被配置在上述排出筒部的内侧的状态。...

【技术特征摘要】
2015.11.27 JP 2015-2322281.一种压缩机壳体的制造方法,所述制造方法制造能够容纳叶轮地构成的涡轮增压器用的压缩机壳体,其特征在于,上述压缩机壳体具有:形成在上述叶轮的顶端侧并且向轴向方向的顶端侧开口的进气口;在上述叶轮的外周侧沿着周向方向形成的涡旋室;在上述进气口的外周侧向轴向方向的顶端侧开口的排出口;和使上述排出口与上述涡旋室连通的排出连通部,上述压缩机壳体在轴向方向上将作为相互独立的构件形成的涡旋部件和护罩部件组装起来,上述涡旋部件具有:构成上述进气口并且在轴向方向上贯通的进气筒部;在该进气筒部的外周侧构成上述涡旋室的壁面的顶端侧的一部分的顶端侧壁部;和从该顶端侧壁部的周向方向的一部分延伸设置并且构成上述排出连通部及上述排出口的排出筒部,该排出筒部弯曲成使得上述排出连通部的内壁面从上述涡旋室的内壁面顺滑地连接至上述排出口的内壁面,上述护罩部件具有:被压入到上述进气筒部的内侧的筒状的护罩压入部;构成上述涡旋室的壁面的内周侧的一部分的内周侧壁部;与上述叶轮对向的护罩面;和从该护罩面向上述涡旋室延伸的扩散面,在制作上述涡旋部件时,通过利用配备有向顶端侧突出的第一突出部的基端侧模具、和作为能够相对于该基端侧...

【专利技术属性】
技术研发人员:矶谷知之丹羽哲也
申请(专利权)人:欧德克斯有限公司
类型:发明
国别省市:日本,JP

网友询问留言 已有0条评论
  • 还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。

1