阳离子改性织物及其制备方法技术

本发明专利技术涉及一种阳离子改性织物及其制备方法。该制备方法包括如下步骤：将待改性织物置于水中，加入螯合分散剂和碱进行预处理；再加入阳离子改性剂，升温至65℃～75℃，保温50min～70min，进行改性反应；降温，取出所述改性反应后的织物，即可。该制备方法，首先采螯合分散剂和碱对待改性织物进行预处理，去除待改性织物表面附着的杂质，提高其渗透性，便于在后续改性步骤中，阳离子改性剂能够均匀的附着于待改性织物；然后加入阳离子改性剂，通过合理控制改性温度和时间，使阳离子改性剂均匀、充分的在预处理后的待改性织物之上。将由此制得的阳离子改性织物应用于色织物的洗水，可有效减少色织物沾色情况的出现。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及织物生产
，特别是涉及一种阳离子改性织物及其制备方法。
技术介绍
在织物的洗水过程中，织物上未固着的染料容易掉落至水中，若织物深色部分掉色较多，时常会使织物浅色部位沾色。尤其是需做酶洗的色织物，其洗水时间长，有时会达到4h以上，其浅色部分长时间浸渍在掉有染料的水液里，将大大增加浅色部分的沾色风险。织物洗水时的沾色问题是目前染厂生产过程中常见的技术难题，一直困挠着染厂的技术人员。现有技术大多通过加大洗液用量的方式以降低洗液中染料的浓度，减少织物的沾色，但该方法会造成水资源以及洗水助剂的浪费，增加洗水的成本；另有现有技术公开将阳离子改性剂采用浸轧或喷涂的方式施加于无纺布上，使无纺布具有吸附水中染料的作用，降低洗水织物的沾色问题。但采用浸轧的方法对带液率和压辊压力均有一定的要求，极易出现无纺布不同地方的改性程度不一致的情况，影响其减少沾色的效果。
技术实现思路
基于此，有必要提供一种改性均匀、充分，能够有效减少织物沾色的阳离子改性织物的制备方法。一种阳离子改性织物的制备方法，包括如下步骤：将待改性的织物置于水中，加入螯合分散剂和碱进行预处理；再加入阳离子改性剂，升温至65℃～75℃，保温50min～70min，进行阳离子改性反应；降温，取出所述阳离子改性反应后的织物，即可。本专利技术所述阳离子改性织物的制备方法，首先采螯合分散剂和碱对待改性织物进行预处理，去除待改性的织物表面附着的杂质，提高其渗透性，便于在后续改性步骤中，阳离子改性剂能够均匀的附着；然后加入阳离子改性剂，通过合理控制改性温度和时间，使阳离子改性剂均匀、充分的在预处理后的待改性的织物之上进行反应结合。由此制得的阳离子改性织物应用于待洗水的织物的洗水，可有效减少织物沾色情况的出现。此外，采用该阳离子改性织物进行待洗水的织物的洗水，可采用一般的洗液量或比一般洗液量更少的洗液用量进行洗水，较现有技术降低了洗水的成本。在其中一个实施例中，所述阳离子改性剂为CR2000；所述螯合分散剂为螯合分散剂AVOLAN IS。在其中一个实施例中，所述待改性织物与所述水的质量比为1:5～10；以所述水的体积计，所述螯合分散剂的加入量为0.1g/L～1g/L，所述碱的加入量为使进行所述预处理时体系的pH值为13～14，所述阳离子改性剂的加入量为20g/L～40g/L。通过合理控制各原料的加入量，可优化阳离子改性的效果。所述碱优选为烧碱，可在预处理及后续改性反应的过程中获得较为稳定的pH，避免pH波动过大，影响预处理及改性效果。在其中一个实施例中，所述预处理的时间为8min～12min。在其中一个实施例中，还包括酸洗步骤：取出所述改性反应后的织物后，先加入水清洗5min～15min；再加入醋酸水溶液酸洗1～3次，每次5min～15min；所述醋酸水溶液中醋酸的浓度为0.5g/L～1g/L。通过对改性反应后的织物进行上述酸洗，可充分去除织物表面的碱，避免其应用于洗水时对洗水工艺造成影响，损伤待洗水的织物的质量。在其中一个实施例中，所述升温的速率为1℃/min～3℃/min。本专利技术还提供所述的阳离子改性织物的制备方法制备得到的阳离子改性织物。本专利技术还提供一种织物的洗水装置，包括洗水缸体、过滤部件、第一进水管和第一出水管；所述洗水缸体用于容纳待洗水的所述织物以及用于洗水的洗液；所述过滤部件设有进水口和出水口，所述第一出水管的一端连通至所述进水口，另一端连通至所述洗水缸体；所述第一进水管的一端连通至所述出水口，另一端连通至所述洗水缸体；所述过滤部件的内部设有染料吸附层，所述染料吸附层用于过滤所述洗液中的染料；所述洗液由所述进水口流入所述过滤部件，经所述染料吸附层过滤后，由所述出水口流出；所述染料吸附层为上述阳离子改性织物。该织物的洗水装置，在过滤部件的内部设置染料吸附层，通过该染料吸附层对含有织物上掉落的染料的洗液进行过滤，可降低洗液中染料的浓度，有效避免织物沾色情况的出现。本专利技术另提供一种织物的洗水方法，采用上述织物的洗水装置进行洗水，包括如下步骤：将所述织物置于所述洗水缸体中，添加所述洗液，进行洗水即可；其中，在所述洗水的过程中，所述洗液经所述第一出水管道流通至所述进水口，由所述染料吸附层过滤后经所述出水口流出，再由所述第一进水管道流通至所述洗水缸体，由此循环。该织物的洗水方法，在洗水过程中，洗液在洗水缸体和具有阳离子改性织物的过滤部件之间循环流动，织物上掉落的染料优先与所述阳离子改性织物进行结合，由此降低洗液中染料的浓度，有效避免了沾色情况的出现。附图说明图1为本专利技术的织物洗水装置结构示意图；图2为上述织物洗水装置中的过滤部件的结构示意图；其中，10-织物洗水装置；20-织物；11-洗水缸体；12-过滤部件；13-第一进水管；14-第一出水管；121-进水口；122-出水口；123-过滤网；15-织物运行装置；16-喷淋装置；111-出布管；112-进布管；151-提布辊；152-织物导轨；153-支撑部；154-导轨部；17-循环泵。具体实施方式为了便于理解本专利技术，下面将参照相关附图对本专利技术进行更全面的描述。附图中给出了本专利技术的较佳实施例。但是，本专利技术可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本专利技术的公开内容的理解更加透彻全面。需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本专利技术的
的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本专利技术的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本专利技术。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。本专利技术所述阳离子改性剂CR2000购自陶氏化学(美国)，其主要成分为反应性烷基铵盐；所述螯合分散剂为购自拓纳贸易(上海)有限公司的螯合分散剂AVOLAN IS。如图1所示，本实施例一种织物的洗水装置10，用于织物20的洗水，包括洗水缸体11、过滤部件12、第一进水管13和第一出水管14。洗水缸体11用于容纳织物20以及用于洗水的洗液。过滤部件12设有进水口121和出水口122。第一出水管14的一端连通至进水口121，另一端连通至洗水缸体11。第一进水管13的一端连通至出水口122，另一端连通至洗水缸体11。第一出水管14还设有循环泵17，以提高洗液的循环效率。如图2所示，过滤部件12的内部设有过滤网123和染料吸附层(图中未示出)。其中，染料吸附层敷设于过滤网123的表面，用于过滤洗液中的染料。洗液由进水口121流入过滤部件12，经染料吸附层过滤后，由出水口122流出。过滤网123用于支撑染料吸附层，保证染料吸附层的过滤吸附的效果，形 状为圆柱形。可理解，在其它实施例中，过滤网123也可为其它形状，或不设置过滤网123。另外，为防止染料吸附层脱落，可将染料吸附层制作成口袋状，并在封口处设计抽绳，将染料吸附层套设于过滤网123的表面后，锁紧抽绳进行固定。织物的洗水装置10，在过滤部件12的内部设置染料吸附层，通过本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种阳离子改性织物的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：将待改性的织物置于水中，加入螯合分散剂和碱进行预处理；再加入阳离子改性剂，升温至65℃～75℃，保温50min～70min，进行阳离子改性反应；降温，取出所述阳离子改性反应后的织物。

【技术特征摘要】
1.一种阳离子改性织物的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：将待改性的织物置于水中，加入螯合分散剂和碱进行预处理；再加入阳离子改性剂，升温至65℃～75℃，保温50min～70min，进行阳离子改性反应；降温，取出所述阳离子改性反应后的织物。2.根据权利要求1所述的阳离子改性织物的制备方法，其特征在于，所述阳离子改性剂为CR2000；所述螯合分散剂为螯合分散剂AVOLAN IS。3.根据权利要求2所述的阳离子改性织物的制备方法，其特征在于，所述待改性的织物与所述水的质量比为1:5～10；以所述水的体积计，所述螯合分散剂的加入量为0.1g/L～1g/L，所述碱的加入量为使进行所述预处理时的体系的pH值为13～14，所述阳离子改性剂的加入量为20g/L～40g/L。4.根据权利要求1-3任一项所述的阳离子改性织物的制备方法，其特征在于，所述预处理的时间为8min～12min。5.根据权利要求1-3任一项所述的阳离子改性织物的制备方法，其特征在于，还包括酸洗步骤：取出所述改性反应后的织物后，先加入水清洗5min～15min；再加入醋酸水溶液酸洗1～3次，每次5min～15min；所述醋酸水溶液中醋酸的浓度为0.5g/L～1g/L。6.根据权利要求1-3任...

【专利技术属性】
技术研发人员：肖军，刘艳莹，刘丽军，李华南，
申请(专利权)人：广东溢达纺织有限公司，
类型：发明
国别省市：广东;44