数控铆压装置制造方法及图纸

一种数控铆压装置；包括机架、C型立柱、重载XY位移机构、螺母震动盘、螺母上料机构及铆压头；所述C型立柱设置在机架上，所述重载XY位移机构设置在所述C型立柱上，所述螺母震动盘设置在所述C型立柱的后方，并与所述螺母上料机构连接；所述螺母上料机构伸设在所述C型立柱中，所述铆压头设置在所述C型立柱的上方，并朝向所述重载XY位移机构设置。本实用新型专利技术实现铆压自动化，整机无人操作，提高生产效率，减少了人力投入，降低了成本。本实用新型专利技术避免了安全事故的发生，减轻了劳动强度，提高了企业竞争力；另外，本实用新型专利技术实现铆压一致性，相同的铆压力稳定了产品铆压质量。

【技术实现步骤摘要】

本技术属于自动装配
，涉及一种数控铆压装置。
技术介绍
在目前的机加工领域中，铆压机是一种较为常见的铆压装配设备，随着使用需求的不断提高，人们对铆压机的工作性能也提出了更高的要求。对于很多工件，其上的铆钉一般采用人工进行安装，操作员采用手动进行安装，安装效率及其低下，操作员即使采用铆接气缸进行安装，由于工件定位和铆接精准度的问题，效率提高也相当有限，同时，由人工进行安装，也难以保证没一个铆钉都能安装到位，稍有不慎就容易损坏待铆接件，给产品带来安全隐患。现有的铆压机，其使用过程中通常需要工作人员将铆钉预装配到待铆接工件的相应位置后，再放置于铆压机的工作台处，利用铆压机进行相应的铆接装配工作。虽然上述工作过程能够满足基本的铆接装配需要，但其整个加工过程中工作人员的劳动强度较大，且铆接效率低下，给相关的生产加工过程造成诸多不便。因此，如何提高铆压机的工作效率，并降低工作人员的劳动强度是本领域技术人员目前需要解决的重要技术问题。
技术实现思路
为克服上述现有技术中的不足，本技术目的在于提供一种数控铆接装置。为实现上述目的及其他相关目的，本技术提供一种数控铆压装置；包括机架、C型立柱、重载XY位移机构、螺母震动盘、螺母上料机构及铆压头；所述C型立柱设置在机架上，所述重载XY位移机构设置在所述C型立柱上，所述螺母震动盘设置在所述C型立柱的后方，并与所述螺母上料机构连接；所述螺母上料机构伸设在所述C型立柱中，所述铆压头设置在所述C型立柱的上方，并朝向所述重载XY位移机构设置。上述技术方案中，相关内容解释如下：1、上述方案中，所述重载XY位移机构包括铸铁基座、X轴重载滑轨、Y轴重载滑轨、X轴驱动电机及Y轴驱动电机，所述铸铁基座相对滑动设置在所述X轴重载滑轨及Y轴重载滑轨上，并在所述X轴驱动电机及Y轴驱动电机的驱动下沿所述X轴重载滑轨或Y轴重载滑轨移动。所述X轴重载滑轨的行程为450mm，线速度为300mm/s；所述Y轴重载滑轨的行程为650mm，线速度为300mm/s。采用铸铁基座及重载滑轨，以保证该机构可以承载100KN的压力。所述重载滑轨为重载滚柱滑轨。2、上述方案中，所述螺母震动盘为六个，分别对称设置在所述螺母上料机构的两侧，且六个所述螺母震动盘的出料口均朝向螺母上料机构排列设置。所述六个螺母震动盘两边各三个对称设置。所述螺母震动盘为M4-M10的螺母供料。3、上述方案中，所述螺母上料机构包括取料机头、螺母送料轨道及螺母分料机构；所述取料机头设置在所述螺母送料轨道一端的上方的一横向单轴滑台上，并由一滑台电机驱动其沿所述横向单轴滑台移动；所述螺母分料机构设置在所述螺母送料轨道的另一端上。所述取料机头根据控制程序设定在单轴滑台上移动，并在对应的螺母震动盘位置取螺母，然后放入螺母送料轨道上，送入铆压机的铆压头下方。4、上述方案中，所述铆压头包括垂直于所述重载XY位移机构设置的压头、驱动所述压头作上下往复运动的伺服电机以及转盘式换压头结构。所述伺服电机可进行参数输入与输出，压力检测等功能，伺服出力上限为100KN，行程为200mm。5、上述方案中，还包括工控机或PLC，所述机架上设有防护玻璃罩；所述防护玻璃罩上还设有显示器；所述显示器与所述工控机或PLC电连接。所述防护玻璃罩的前端开口的两侧上对应设有安全光幕。6、上述方案中，所述机架的下方设有万向轮。由于上述技术方案运用，本技术与现有技术相比具有的优点是：本技术实现铆压自动化，整机无人操作，提高生产效率，减少了人力投入，降低了成本。本技术避免了安全事故的发生，减轻了劳动强度，提高了企业竞争力；另外，本技术实现铆压一致性，相同的铆压力稳定了产品铆压质量。附图说明图1为本技术结构示意图；图2为本技术局部结构俯视示意图。具体实施方式以下由特定的具体实施例说明本技术的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本技术的其他优点及功效。请参阅图1和图2。须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本技术可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本技术所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本技术所揭 示的
技术实现思路
得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本技术可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更
技术实现思路
下，当亦视为本技术可实施的范畴。如图1和图2所示，一种数控铆压装置；包括机架1、C型立柱2、重载XY位移机构、螺母震动盘3、螺母上料机构及铆压头；所述C型立柱2设置在机架1上，所述重载XY位移机构设置在所述C型立柱2上，所述螺母震动盘3设置在所述C型立柱2的后方，并与所述螺母上料机构连接；所述螺母上料机构伸设在所述C型立柱2中，所述铆压头设置在所述C型立柱2的上方，并朝向所述重载XY位移机构设置。所述重载XY位移机构包括铸铁基座4、X轴重载滑轨5、Y轴重载滑轨6、X轴驱动电机7及Y轴驱动电机8，所述铸铁基座4相对滑动设置在所述X轴重载滑轨5及Y轴重载滑轨6上，并在所述X轴驱动电机7及Y轴驱动电机8的驱动下沿所述X轴重载滑轨5或Y轴重载滑轨6移动。所述X轴重载滑轨5的行程为450mm，线速度为300mm/s；所述Y轴重载滑轨6的行程为650mm，线速度为300mm/s。采用铸铁基座4及重载滑轨，以保证该机构可以承载100KN的压力。所述重载滑轨为重载滚柱滑轨。所述螺母震动盘4为六个，分别对称设置在所述螺母上料机构的两侧，且六个所述螺母震动盘4的出料口均朝向螺母上料机构排列设置。所述六个螺母震动盘4两边各三个对称设置。所述螺母震动盘4为M4-M10的螺母供料。所述螺母上料机构包括取料机头(图中未示出)、螺母送料轨道(图中未示出)及螺母分料机构(图中未示出)；所述取料机头设置在所述螺母送料轨道一端的上方的一横向单轴滑台9上，并由一滑台电机10驱动其沿所述横向单轴滑台9移动；所述螺母分料机构设置在所述螺母送料轨道的另一端上。所述取料机头根据控制程序设定在单轴滑台上移动，并在对应的螺母震动盘3位置取螺母，然后放入螺母送料轨道上，送入铆压机的铆压头下方。所述铆压头包括垂直于所述重载XY位移机构设置的压头11、驱动所述压头作上下往复运动的伺服电机12以及转盘式换压头结构(图中未示出)。所述伺服电机12可进行参数输入与输出，压力检测等功能，伺服出力上限为100KN，行程为200mm。还包括工控机或PLC，所述机架上设有防护玻璃罩；所述防护玻璃罩上还设有显示器；所述显示器与所述工控机或PLC电连接。所述防护玻璃罩的前端开口的两侧上对应设有安全光幕。所述机架的下方设有万向轮。本技术实现铆压自动化，整机无人操作，提高生产效率，减少了人力投入，降低了成本。本技术避免了安全事故的发生，减轻了劳动强度，提高了企业竞争力；另外，本技术实现铆压一致性，相同的铆压力稳定了产品铆压质量。上述实施例仅例示性说明本技术的原理及其功效，而非用于限制本技术。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种数控铆压装置；其特征在于：包括机架、C型立柱、重载XY位移机构、螺母震动盘、螺母上料机构及铆压头；所述C型立柱设置在机架上，所述重载XY位移机构设置在所述C型立柱上，所述螺母震动盘设置在所述C型立柱的后方，并与所述螺母上料机构连接；所述螺母上料机构伸设在所述C型立柱中，所述铆压头设置在所述C型立柱的上方，并朝向所述重载XY位移机构设置。

【技术特征摘要】
1.一种数控铆压装置；其特征在于：包括机架、C型立柱、重载XY位移机构、螺母震动盘、螺母上料机构及铆压头；所述C型立柱设置在机架上，所述重载XY位移机构设置在所述C型立柱上，所述螺母震动盘设置在所述C型立柱的后方，并与所述螺母上料机构连接；所述螺母上料机构伸设在所述C型立柱中，所述铆压头设置在所述C型立柱的上方，并朝向所述重载XY位移机构设置。2.根据权利要求1所述的数控铆压装置，其特征在于：所述重载XY位移机构包括铸铁基座、X轴重载滑轨、Y轴重载滑轨、X轴驱动电机及Y轴驱动电机，所述铸铁基座相对滑动设置在所述X轴重载滑轨及Y轴重载滑轨上，并在所述X轴驱动电机及Y轴驱动电机的驱动下沿所述X轴重载滑轨或Y轴重载滑轨移动。3.根据权利要求2所述的数控铆压装置，其特征在于：所述X轴重载滑轨的行程为450mm，线速度为300mm/s；所述Y轴重载滑轨的行程为650mm，线速度为300mm/s。4.根据权利要求1所述的数控铆压装置，其特征在于：所述螺母震动盘为...

【专利技术属性】
技术研发人员：葛杨波，孙习城，
申请(专利权)人：上海维衡精密电子股份有限公司，
类型：新型
国别省市：上海;31