本发明专利技术公开了一种木纤维二次模压法制备汽车内饰模压型材工艺，以木纤维为原料，通过混合施胶、铺装成纤维坯、板坯再通过中温压制成模压形成可模压的预制板、预制板经过高温高压二次压制成型等工艺过程，制成汽车内饰材料。本发明专利技术利用低成本、可循环利用的木纤维材料制备轿车等汽车内饰件，有利于提高汽车内饰材料的性价比，降低汽车内饰材料的生产成本，实现木质材料的高附加值利用，促进我国汽车行业的低碳发展。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种汽车内饰材料，尤其涉及一种木纤维二次模压法制备汽车内饰模压型材工艺。
技术介绍
以木纤维等丰富的且可再生的生物质材料替代聚乙烯、聚丙烯等石油基塑料制品，制备汽车内饰件是降低汽车内饰件产品生产成本，减少汽车工业二氧化碳排放的重要措施之一。也是我国汽车零部件工业发展的一个重要方向。但是，由于木纤维是短纤维材料，其延展性较差，难以形成高质量的汽车内饰用模压制品。因此，如何将延展性较差的木纤维材料制成具有一定模压深度的汽车内饰用模压产品是必须要解决的关键技术之一。
技术实现思路
本专利技术的目的：提供一种木纤维二次模压法制备汽车内饰模压型材工艺，以木纤维为原料，通过混合施胶、铺装成坯、板坯中温压制，形成具有一定可模压性和延展性的预制板；该预制板再经高温高压二次模压成型等工艺过程，制成汽车内饰模压型材。为了实现上述目的，本专利技术的技术方案是：一种木纤维二次模压法制备汽车内饰模压型材工艺，该工艺至少包括如下步骤：步骤1：将木材削成的木片制备成木纤维。步骤2：以木纤维为原料，将木纤维进行混合搅拌，均匀施胶，且施胶量为木纤维固体含量的15%-40%。步骤3：通过气流干燥将施胶后的木纤维进行初步干燥，并通过一个铺装机铺成纤维板坯。步骤4：所述的纤维板坯通过中温压制，形成制成可模压预制板。步骤5：所述的可模压预制板经过高温高压二次压制成型的工艺过程，制成轿车内饰用模压型材。上述的木纤维二次模压法制备汽车内饰模压型材工艺，其中，所述的木纤维为通过热磨工艺制备的不同长径比的木纤维。上述的木纤维二次模压法制备汽车内饰模压型材工艺，其中，所述的木纤维的混合施胶通过喷胶机和拌胶机施胶。上述的木纤维二次模压法制备汽车内饰模压型材工艺，其中，所述的混合施胶所用的胶黏剂是酚醛、异氰酸酯、聚乙烯改性的聚醋酸乙烯酯中的任意一种或任意两种或多种的混合。上述的木纤维二次模压法制备汽车内饰模压型材工艺，其中，所述的纤维板坯的中温压制可模压的预制板制备是在一个平板热压机或带磨具的热压机中进行；压制的可模压预制板是低密度的平板预制板，也可以是具有一定形状和密度的模压预制板。上述的木纤维二次模压法制备汽车内饰模压型材工艺，其中，所述的可模压预制板的密度为0.2-0.6mg/cm³平板木质纤维板，或具有形状的木纤维模压造型预制板。上述的木纤维二次模压法制备汽车内饰模压型材工艺，其中，将所述的纤维板坯压制成预制板的压制温度为80℃-120℃；压制压力为0.5-1.5MPa，压制时间为每毫米板厚5-10分钟，压制的预制板的密度为0.2-0.5mg/cm³。上述的木纤维二次模压法制备汽车内饰模压型材工艺，其中，所述的木纤维预制板的高温高压二次模压成型工艺是将预制板坯放在一个模具中，通过高温高压成型后制成汽车内饰模压型材。上述的木纤维二次模压法制备汽车内饰模压型材工艺，其中，将所述的预制板坯压制成型的热压温度为130℃-190℃；模压压力为1.0-3.5MPa；模压件的密度为0.9-1.30mg/cm³。本专利技术利用低成本、可循环利用的木纤维材料制备轿车等汽车内饰件，不但可以大量节省塑料等不可再生的石化资源，有利于提高汽车内饰材料的性价比，降低汽车内饰材料的生产成本，实现木质材料的高附加值利用，促进我国汽车行业的低碳发展；同时也可以减少因使用石化工业产品造成的环境污染，为我国的生态文明作出贡献。附图说明图1是本专利技术一种木纤维二次模压法制备汽车内饰模压型材工艺流程图。具体实施方式以下结合附图进一步说明本专利技术的实施例。请参见附图1所示，一种木纤维二次模压法制备汽车内饰模压型材工艺，该工艺至少包括如下步骤：步骤1：将木材削成的木片制备成木纤维。步骤2：以木纤维为原料，将木纤维进行混合搅拌，均匀施胶，且施胶量为木纤维固体含量的15%-40%。步骤3：通过气流干燥将施胶后的木纤维进行初步干燥，并通过一个铺装机铺成纤维板坯。步骤4：所述的纤维板坯通过中温压制，形成制成可模压预制板。步骤5：所述的可模压预制板经过高温高压二次压制成型的工艺过程，制成轿车内饰用模压型材。所述的木纤维为通过热磨工艺制备的不同长径比的木纤维。所述的木纤维的混合施胶可以利用各种形式的喷胶机和拌胶机施胶。所述的混合施胶所用的胶黏剂可以是酚醛（PF）、异氰酸酯（MDI）、聚乙烯改性的聚醋酸乙烯酯（EVA）等各种粘合剂和它们中任何两种或多种的混合。所述的纤维板坯的中温压制可模压的预制板制备是在一个平板热压机或带磨具的热压机中进行；压制的可模压预制板是低密度的平板预制板，也可以是具有一定形状和密度的模压预制板。所述的可模压预制板的密度为0.2-0.6mg/cm³平板木质纤维板，或具有一定形状的木纤维模压造型预制板。将所述的纤维板坯压制成预制板的压制温度为80℃-120℃；压制压力为0.5-1.5MPa，压制时间为每毫米板厚5-10分钟，压制的预制板的密度为0.2-0.5mg/cm³。木纤维预制板的高温高压二次模压成型工艺是将预制板坯放在一个特定设计的模具中，通过高温高压成型后制成汽车内饰模压型材。将预制板坯压制成型的热压温度为130℃-190℃；模压压力为1.0-3.5MPa；模压件的密度为0.9-1.30mg/cm³。实施例1：将木材或树木的枝桠材削成长宽各3-5厘米，厚度2-5毫米的木片，通过热磨机将木片制成具有一定长径比的木纤维。将该木纤维送入喷胶机或拌胶机中，按施胶量为木纤维固体含量的25%喷入酚醛胶黏剂，同时混合搅拌，促使木纤维表面均匀沾胶。通过气流干燥将施胶后纤维进行初步干燥，并通过一个铺装机将其铺成板坯。用一个平板热压机将该板坯压制成具有可进一步模压的预制板。该预制板的压制温度为100℃，压制压力为0.2MPa，压制时间为每毫米板厚0.5分钟，所压制的预制板的密度为0.5mg/cm³。该预制板被放在一个特定设计的模具中，通过高温高压二次模压成型，制成汽车内饰用模压型材。预制板坯二次模压成型的热压温度为160℃；模压压力为3MPa；模压件的密度为0.9mg/cm³。实施例2：将木材或树木的枝桠材削成长宽各3-5厘米，厚度2-5毫米的木片；通过热磨机将木片制成具有一定长径比的木纤维。将该木纤维送入喷胶机或拌胶机中，按施胶量为木纤维固体含量的30%喷入酚醛和聚乙烯改性的聚醋酸乙烯酯（PF:EVA=8：2），混合胶黏剂，同时混合搅拌，促使木纤维表面均匀沾胶。通过气流干燥将施胶后纤维进行初步干燥，并通过一个铺装机将其铺成板坯。在一个带磨具的热压机中将该板坯压制成具有可进一步模压的预制板。该预制板的压制温度为90℃，压制压力为0.5MPa，压制时间为每毫米板厚1.0分钟，所压制的预制板的密度为0.5mg/cm³。该预制板被放在一个特定设计的模具中，通过高温高压二次模压成型，制成汽车内饰用模压型材。预制板坯二次模压成型的热压温度为180℃；模压压力为1.0MPa；模压件的密度为1.0mg/cm³。综上所述，本专利技术利用低成本、可循环利用的木纤维材料制备轿车等汽车内饰件，不但可以大量节省塑料等不可再生的石化资源，有利于提高汽车内饰材料的性价比，降低汽车内饰材料的生产成本，实现木质材料的高附加值利用，促进我国汽车行业的低碳发展；同时也可以减少因使用石化工业产品造成的环境污染，为本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种木纤维二次模压法制备汽车内饰模压型材工艺，其特征在于：该工艺至少包括如下步骤：步骤1：将木材削成的木片制备成木纤维；步骤2：以木纤维为原料，将木纤维进行混合搅拌，均匀施胶，且施胶量为木纤维固体含量的15%‑40%；步骤3：通过气流干燥将施胶后的木纤维进行初步干燥，并通过一个铺装机铺成纤维板坯；步骤4：所述的纤维板坯通过中温压制，形成制成可模压预制板；步骤5：所述的可模压预制板经过高温高压二次压制成型的工艺过程，制成轿车内饰用模压型材。
【技术特征摘要】
1.一种木纤维二次模压法制备汽车内饰模压型材工艺，其特征在于：该工艺至少包括如下步骤：步骤1：将木材削成的木片制备成木纤维；步骤2：以木纤维为原料，将木纤维进行混合搅拌，均匀施胶，且施胶量为木纤维固体含量的15%-40%；步骤3：通过气流干燥将施胶后的木纤维进行初步干燥，并通过一个铺装机铺成纤维板坯；步骤4：所述的纤维板坯通过中温压制，形成制成可模压预制板；步骤5：所述的可模压预制板经过高温高压二次压制成型的工艺过程，制成轿车内饰用模压型材。2.根据权利要求1所述的木纤维二次模压法制备汽车内饰模压型材工艺，其特征在于：所述的木纤维为通过热磨工艺制备的不同长径比的木纤维。3.根据权利要求1所述的木纤维二次模压法制备汽车内饰模压型材工艺，其特征在于：所述的木纤维的混合施胶通过喷胶机和拌胶机施胶。4.根据权利要求3所述的木纤维二次模压法制备汽车内饰模压型材工艺，其特征在于：所述的混合施胶所用的胶黏剂是酚醛、异氰酸酯、聚乙烯改性的聚醋酸乙烯酯中的任意一种或任意两种或多种的混合。5.根据权利要求1所述的木纤维二次模压法制备汽车内饰模压型材工艺，其特征在于：所述的纤维板坯的中温...
【专利技术属性】
技术研发人员：王正，黄志巍，郭文静，常亮，
申请(专利权)人：王正，黄志巍，
类型：发明
国别省市：江苏;32
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