无取向性电磁钢板制造用热轧钢板及其制造方法技术

根据本发明专利技术，通过使用由特定的成分组成构成的热轧钢板，制成在氮环境中将该热轧钢板以1000℃、30秒进行退火之后并在7％HCl溶液中在80℃浸渍60秒钟之后的酸洗减重为10g/m2～35g/m2的热轧钢板，从而能够得到不仅铁损或磁通密度等磁性特性优异而且钢板的表面缺陷少、制造成品率优异的无取向性电磁钢板制造用热轧钢板。

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】无取向性电磁钢板制造用热轧钢板及其制造方法
本专利技术主要涉及作为电气设备的铁芯材料使用的无取向性电磁钢板制造用热轧钢板及其制造方法，尤其是涉及不仅铁损或磁通密度等磁性特性优异而且钢板的表面缺陷少、制造成品率优异的无取向性电磁钢板制造用热轧钢板及其制造方法。
技术介绍
近年，节约以电力为代表的能量的世界性活动中，对于电气设备也强烈需求其高效率化，对于铁芯材料中使用的无取向性电磁钢板也需求进一步的低铁损化。因此，关于无取向性电磁钢板的铁损降低技术，提出了多种方案。作为无取向性电磁钢板的铁损降低手段，为了增大电阻降低涡电流损失，通常使用提高Si或Al、Mn等的钢中含量的方法。但是，为了更进一步提高现有的高级品的铁损，增加Si或Al等的添加量时，不仅产生轧制等的制造性的问题，而且产生招致材料的成本高的缺点。其中，专利文献1公开了通过降低钢中的杂质元素(S、N、O)量降低铁损的技术，此外专利文献2公开了通过抑制杂质混入，规定钢坯加热温度、卷绕温度、热轧板退火条件、冷轧压缩比和最终退火条件，从而控制夹杂物降低铁损的方法。此外，提出了几种变更制造工艺，改善制品板中的晶体取向的分布、即集合组织来提高磁性特性的方法。例如，专利文献3公开了对含有Si：2.8～4.0mass％和Al：0.3～2.0mass％的钢在200～500℃的温度范围实施温轧制，使{100}＜0VW＞组织发展的方法，此外，专利文献4公开了将含有Si：1.5～4.0mass％和Al：0.1～2.0mass％的钢进行热轧后，通过将1000℃～1200℃的热轧板退火和压缩比：80～90％的冷轧进行组合，使{100}集合组织发展的方法。另外，专利文献5、专利文献6、专利文献7中，提出了含有微量的Sn、Sb实现铁损降低的技术。现有技术文献专利文献专利文献1:日本特公平2-50190号公报专利文献2:日本特许第2984185号公报专利文献3:日本特开昭58-181822号公报专利文献4:日本特开平3-294422号公报专利文献5:日本特公昭56-54370号公报专利文献6:日本特公昭58-3027号公报专利文献7:日本特许第4258164号公报
技术实现思路
通过上述的技术(特许文献1～7)，虽然的确能够降低铁损，但是，特别是近年，添加微量的Sn、Sb的情况中，钢板多发生表面缺陷，制造成品率极差的情况多有发生。本专利技术是鉴于上述现状而开发的专利技术，因此，其目的在于提供不仅铁损或磁通密度等磁性特性优异而且钢板的表面缺陷少、制造成品率优异的无取向性电磁钢板制造用热轧钢板及其有利的制造方法。专利技术人等为了阐明上述钢板的表面缺陷增大的原因，进行了多种研究，最终发现，因原产地或矿脉等的不同，Sn或Sb原料中含有的Pb、Bi的杂质量产生变动，Pb和Bi的合计超过0.0010mass％时，表面缺陷多发。其中，研究上述现象的原因，本专利技术的成分由于含有0.2mass％以上的Al，因此Pb和Bi的合计为0.0010mass％以下时，由于热轧板退火时生成的Al氧化物的阻隔效果，SiO2垢的生成被抑制，通过其后的酸洗比较均一地将垢除去，因此最终退火后的钢板的表面外观良好。另一方面，Pb和Bi的合计超过0.0010mass％时，热轧板退火时生成的Al氧化物的阻隔效果部分变弱，Si的氧化变得容易进行，微观观察SiO2垢生成量的波动变大，因此其后的酸洗所带来的垢除去程度的波动变大，最终退火后的钢板表面产生不均匀，外观劣化。此外，也认为钢中的Pb和Bi在进行钢坯加热、热轧、热轧板退火、最终退火时熔融，导致表面缺陷的增大。专利技术人等进行了进一步研究，结果首次发现，Pb和Bi合计为0.0010mass％以下时，通过将P设置为0.015mass％以下，将Mo含量设置为0.002mass％～0.03mass％，与以往相比能够显著抑制表面缺陷的生成。此外，可知增加P的含量时，尽管热轧板退火后为了除去垢而实施的酸洗时的酸洗量增大，钢板的酸洗性提高，但是对于本专利技术的成分而言，反而有助于垢的除去程度产生不均匀。而且，发现P作为杂质，由于以0.01mass％左右不可避免地混入，因此为了缓和其影响，有效的是将Mo设置为上述范围。本专利技术是基于上述见解的专利技术。即，本专利技术的主要构成如下所示。1.一种无取向性电磁钢板制造用热轧钢板，该热轧钢板由如下成分组成构成，即以质量％计C：0.005％以下、Si：2.0％～4.5％、Al：0.2％～2.0％、Mn：0.1％～2.0％、S：0.003％以下、N：0.003％以下、P：0.015％以下、Mo：0.002％～0.03％、Pb和Bi合计：0.0010％以下，而且Sn和Sb的任意1种或2种合计含有0.005％～0.2％，剩余部分为Fe和不可避免的杂质，该热轧钢板在氮环境中以1000℃、30秒进行退火之后在7％HCl溶液中在80℃浸渍60秒钟之后的酸洗减重为10g/m2～35g/m2。2.根据上述1记载的无取向性电磁钢板制造用热轧钢板，其中，上述热轧钢板以质量％计进一步含有选自Ca：0.001％～0.005％、Mg：0.0002％～0.005％、Cr：0.05％～0.5％中的1种或2种以上。3.一种无取向性电磁钢板制造用热轧钢板的制造方法，该无取向性电磁钢板用热轧钢板的制造方法由将钢坯加热后，实施热轧进行卷绕的一系列工序组成，其中上述钢坯由如下成分组成构成，即以质量％计C：0.005％以下、Si：2.0％～4.5％、Al：0.2％～2.0％、Mn：0.1％～2.0％、S：0.003％以下、N：0.003％以下、P：0.015％以下、Mo：0.002％～0.03％、而且Pb和Bi的合计：0.0010％以下，而且Sn和Sb的任意1种或2种合计含有0.005％～0.2％，剩余部分为Fe和不可避免的杂质，将上述钢坯加热时的温度设置为1050℃～1150℃，将上述热轧时的最终热轧结束温度设置为820℃～920℃，而且将上述热轧时的热轧结束后的卷绕温度设置为520℃～620℃。4.根据上述3记载的无取向性电磁钢板制造用热轧钢板的制造方法，其中，上述钢坯以质量％计进一步含有选自Ca：0.001％～0.005％、Mg：0.0002％～0.005％、Cr：0.05％～0.5％中的1种或2种以上。根据本专利技术，能够提供低铁损且钢板的表面缺陷少的无取向性电磁钢板制造用热轧钢板及其有利的制造方法。附图说明图1是表示调查铁损W15/50与热轧板试样的Pb量的关系和对表面外观的影响的结果的图。图2是表示热轧板试样的Pb量与酸洗减重的关系的图。图3是表示调查试验材料的P、Mo添加量中的各自的铁损W15/50、酸洗减重和表面外观的结果的图。图4是表示最终热轧结束温度和热轧结束后卷绕温度对钢坯加热温度、铁损W15/50、表面外观的影响的图。具体实施方式以下，对本专利技术进行具体说明。应予说明，表示以下示出的钢板成分的％符号，只要没有特别说明，是指mass％。首先，对获得本专利技术的实验结果进行说明。首先，为了调查Pb对铁损和表面外观产生的影响，将含有C：0.0023％、Si：2.5％、Al：0.3％、Mn：0.2％、S：0.0021％、N：0.0015％、Sn：0.05％和P：0.03％的组成作为A系列，此外，将含有C：0本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种无取向性电磁钢板制造用热轧钢板，其特征在于，该热轧钢板由如下成分组成构成，即以质量％计C：0.005％以下、Si：2.0％～4.5％、Al：0.2％～2.0％、Mn：0.1％～2.0％、S：0.003％以下、N：0.003％以下、P：0.015％以下、Mo：0.002％～0.03％、Pb和Bi合计：0.0010％以下，而且Sn和Sb的任意1种或2种合计含有0.005％～0.2％，剩余部分为Fe和不可避免的杂质，该热轧钢板在氮环境中以1000℃、30秒进行退火之后在7％HCl溶液中在80℃浸渍60秒钟之后的酸洗减重为10g/m2～35g/m2。

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】2013.02.22 JP 2013-0333871.一种无取向性电磁钢板制造用热轧钢板，其特征在于，该热轧钢板由如下成分组成构成，即以质量％计C：0.005％以下、Si：2.0％～4.5％、Al：0.2％～2.0％、Mn：0.1％～2.0％、S：0.003％以下、N：0.003％以下、P：0.015％以下、Mo：0.002％～0.03％、Pb和Bi合计：0.00001％～0.0010％，而且Sn和Sb的任意1种或2种合计含有0.005％～0.2％，剩余部分为Fe和不可避免的杂质，该热轧钢板在氮环境中以1000℃、30秒进行退火之后在7％HCl溶液中在80℃浸渍60秒钟之后的酸洗减重为10g/m2～35g/m2。2.根据权利要求1所述的无取向性电磁钢板制造用热轧钢板，其中，所述热轧钢板以质量％计进一步含有选自Ca：0.001％～0.005％、Mg：0.0002％～0.005％、Cr：0.05％～0.5％中的1种或2种以上。3.一种无取向性电磁钢板制造用热轧钢板的制造方法，其特征在于，该无取向性电磁钢板用热轧钢板的制...

【专利技术属性】
技术研发人员：户田广朗，财前善彰，中西匡，尾田善彦，
申请(专利权)人：杰富意钢铁株式会社，
类型：发明
国别省市：日本;JP