多瓶自动装盒机理位机构制造技术

本实用新型专利技术涉及瓶子装盒机，为解决装盒机自动插纸格所需要的瓶与瓶隔开技术，本实用新型专利技术公开了一种多瓶自动装盒机理位机构，其特点是在轴承座内设有升降导轨和水平导轨，升降导轨下端设有滚珠导轨、滚珠滑块、动模板、定模板、理位爪，动、定模板上每个槽口内有销钉，槽口的大小按２毫米的代数级数递增，定、动模板递增的方向相反，理位或复位时，升降和水平导轨带动理位件移动，直到定模板和动模板上的每一个槽口都与槽口内的销钉相接触为止，使滚珠滑块带动理位爪将瓶与瓶隔开一个间距或缩小一个间距，来实现理位或复位，本实用新型专利技术用机械操作替代了手工劳动，提高了效率，为制药行业增添了新的设备。（*该技术在2012年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及瓶子装盒机，具体地说是多瓶装盒机自动插放纸格前，先将瓶与瓶隔开一个间隙用的机构部件。
技术介绍
在制药行业里，多瓶包装技术还十分落后。例如西林瓶50瓶装盒，包装盒内瓶与瓶之间隔开用的纸格，都是由手工插放的。迄今为止，还没有一种装盒机能自动插放，这样不仅效率低，而且成本高。如果要想机器自动插纸格，那么，先要将瓶与瓶隔开一个间距，以便于机器插纸格。瓶的纵向间距，可以从几条送瓶跑道尺寸里设定。而瓶的横向间距，即从每个跑道上送入的紧贴在一起的瓶间距，要将它隔开，就是有关行业需要解决的课题。
技术实现思路
本技术为解决装盒机自动插纸格所需要的瓶与瓶隔开技术，本技术的目的是提供一种多瓶自动装盒机理位机构，它能够有效地将跑道送入的瓶分隔理位。本技术是通过以下的技术方案实现的，它包括板、轴承座、导轨，其结构要点是轴承座的前部左右两孔内设有两个升降导轨，轴承座的后部上下两孔内设有两个水平导轨，轴承座的上平面中间设有一个凹槽，槽内设有斜面靠模，两个升降导轨两端设有螺纹，上端螺纹通过螺母与所设的上夹板连在一起，上夹板的后平面上设有一个滚轮，两个升降导轨的下端通过螺纹与所设的下夹板连在一起，下夹板的前平面呈凹字形，凹字形的左右两头凸面通过螺钉与所设的滚珠导轨两头连在一起，滚珠导轨前后两对面交替设有多个滚珠滑块，滚珠导轨右端设有一个固定块，滚珠滑块的上平面上设有定模板，定模板通过螺钉与固定块相连接，定模板上设有动模板，定模板和动模板的前后两平面上各交替设有相等数量的凹槽，每个凹槽槽口内有一个销钉，销钉与滚珠滑块相连接，滚珠滑块和固定块的下端设有多个理位爪，两个水平导轨的两端设有螺纹，通过螺母与瓶装盒机的两面机架相连接。上述多个滚珠滑块的数量前后各5块。上述定模板和动模板的前后两面上设有相等数量的凹槽，其凹槽的数量与滚珠滑块的数量相等，每个槽口的大小按2毫米的代数级数递增，而且定模板与动模板槽口递增的方向相反。上述动模板平面的左右两头各设有一个凸起的挡板。上述滚珠滑块和固定块的下端设有多个理位爪，其理位爪的数量为6个。本技术采用了定、动模板槽口的设计，去实现理位，结构紧凑，用机械自动操作替代了手工劳动，降低了成本，提高了效率，为多瓶装盒机解决了瓶理位的难题，为制药行业增添了一种新的设备。附图说明图1是本技术的结构示意图。图2是本技术结构侧视图。图3是本技术定、动模板理位状态图。图4是本技术定、动模板复位到原始状态图。具体实施方式以下将结合附图的实施例对本技术作进一步的说明。图1中，轴承座5的前部轴承孔内装有两根升降导轨7，起理位升降作用。轴承座5的后部轴承孔内装有两根水平导轨6，用来左右理位移动，水平导轨的两头用螺母固定在装盒机的两面机架上。轴承座的上平面凹槽11内装有斜面靠模8，上夹板9通过螺母固定在两根升降导轨7的上端，滚轮10装在上夹板后平面上，并与靠模相接触。当靠模沿着槽11左右移动时，靠模的斜面使滚轮带动升降导轨7上下移动。下夹板1通过螺母固定在两根升降导轨7的下端，下夹板的前平面呈凹字形，凹字形的两头凸面通过螺钉与滚珠导轨2的两头相连。滚珠滑块13交替串在滚珠导轨前后两对面上(如图2)，并在滚珠导轨上左右移动。本技术以西林瓶50瓶装盒作实施例，纵向5瓶，横向10瓶，因此前后滚珠滑块各5块。固定块15通过螺钉固定在滚珠导轨2上，起定位作用。滚珠滑块13的上平面上装有定模板3，定模板用螺钉固定在固定块15上。动模板4放在定模板3上，动模板的上平面两头有凸起的挡板14，起限位作用。定模板和动模板的前后两面上各有相等数量的凹槽(如图3)，每个凹槽槽口内有一个销钉12，销钉固定在滚珠滑块11上。理位爪16用螺钉固定在滚珠滑块13和固定块15的下端(如图2)，以用来拨瓶理位。当理位机构工作时，与靠模相连的气缸驱动靠模8右移，上夹板9上的滚轮10随着靠模斜面下降，因而升降导轨7下移，使理位爪逐渐插入瓶与瓶之间。这时，装在机体上的右闸门开，使瓶有向前移动的距离。左闸门关，以挡住跑道上的瓶进入。同时与轴承座5相连的气缸推动轴承座沿着水平导轨6右移，带动理位件一起移动，当动模板4右面的挡板14与机架撞块相撞时。定模板3随着气缸设定的行程，继续与理位件一起右移，直到定模板和动模板上的每一个槽口都碰到槽口内的销钉12为止，理位爪16将瓶与瓶拉开一个间距，完成了理位，瓶送入下一个插纸格工序。接着返回，在气缸作用下，与气缸相连的靠模8由右向左移动，靠模斜面顶着上夹板9上的滚轮10上升，带动升降导轨7及理位件一起上移，直到滚轮升到靠模上端。这时，装在机体上的右闸门关，作进瓶定位。左闸门开，让跑道上的瓶重新进入。而轴承座5在与轴承座相连的气缸作用下，带着理位件一起沿着水平导轨6由右向左移动，直到动模板4左面的撞板14与机架挡块相撞。定模板3随着气缸复位行程，继续与理位件一起左移，直到定模板和动模板上的每一个槽口都碰到槽口内的销钉12为止，理位爪16回复到原始状态。图2中，下夹板1的右面呈凹字形17，滚珠导轨2的左右两对面交替串有滚珠滑块13，左面的滚珠滑块放在凹字形17的空隙内，滚珠导轨2的两头通过螺钉固定在凹字形的两头凸面上，滚珠滑块可以在滚珠导轨上移动，滚珠滑块的上平面放有定模板3，定模板上放有动模板4，滚珠滑块的下端装有理位爪16，本实施例爪的个数为6个。图3和图4中，定模板3上放有动模板4，定、动模板的前后两面都有交替排列的凹槽，本技术以西林瓶50瓶装盒为实施例，前后凹槽的数量各为5个。每个槽口的大小按设定值的代数级数递增，本实施例设定值为2毫米，而定模板与动模板槽口递增的方向相反。图3为理位状态图，动模板4右面的挡板14碰到机架撞块时，定模板3与理位件一起继续右移，直到定模板和动模板上的每一个槽口都碰到槽口内的销钉12为止。由于动模板的槽口大小向右递增，定模板槽口向右递减，理位爪将瓶自左向右拨开，使瓶与瓶间距隔开2毫米，从而实现了理位。本实施例瓶径A＝24.5毫米，理位后为26.5毫米。图4为复位到原始状态图，同理，仅方向相反。动模板槽口向左递减，定模板槽口向左递增，理位爪复位到原始位置，即理位爪与爪之间的间距等于瓶径A＝24.5毫米。权利要求1.一种多瓶自动装盒机理位机构，包括板、轴承座、导轨，其特征在于轴承座的前部左右两孔内设有两个升降导轨，轴承座的后部上下两孔内设有两个水平导轨，轴承座的上平面中间设有一个凹槽，槽内设有斜面靠模，两个升降导轨两端设有螺纹，上端螺纹通过螺母与所设的上夹板连在一起，上夹板的后平面上设有一个滚轮，两个升降导轨的下端通过螺纹与所设的下夹板连在一起，下夹板的前平面呈凹字形，凹字形的左右两头凸面通过螺钉与所设的滚珠导轨两头连在一起，滚珠导轨前后两对面交替设有多个滚珠滑块，滚珠导轨右端设有一个固定块，滚珠滑块的上平面上设有定模板，定模板通过螺钉与固定块相连接，定模板上设有动模板，定模板和动模板的前后两面上各交替设有相等数量的凹槽，每个凹槽槽口内有一个销钉，销钉与滚珠滑块相连接，滚珠滑块和固定块的下端设有多个理位爪，两个水平导轨的两端设有螺纹，通过螺母与瓶装盒机的两面机架相连接。2.根据权利要求1所述的多瓶自动装盒机理位机构，其特征在于多个滚珠滑块本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种多瓶自动装盒机理位机构，包括板、轴承座、导轨，其特征在于轴承座的前部左右两孔内设有两个升降导轨，轴承座的后部上下两孔内设有两个水平导轨，轴承座的上平面中间设有一个凹槽，槽内设有斜面靠模，两个升降导轨两端设有螺纹，上端螺纹通过螺母与所设的上夹板连在一起，上夹板的后平面上设有一个滚轮，两个升降导轨的下端通过螺纹与所设的下夹板连在一起，下夹板的前平面呈凹字形，凹字形的左右两头凸面通过螺钉与所设的滚珠导轨两头连在一起，滚珠导轨前后两对面交替设有多个滚珠滑块，滚珠导轨右端设有一个固定块，滚珠滑块的上平面上设有定模板，定模板通过螺钉与固定块相连接，定模板上设有动模板，定模板和动模板的前后两面上各交替设有相等数量的凹槽，每个凹槽槽口内有一个销钉，销钉与滚珠滑块相连接，滚珠滑块和固定块的下端设有多个理位爪，两个水平导轨的两端设有螺纹，通过螺母与瓶装盒机的两面机架相连接。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：刘国林，
申请(专利权)人：房牛宝，
类型：实用新型
国别省市：31[中国|上海]