本发明专利技术公开了一种PC眼镜片强化方法，其特征在于：包括如下步骤：(1)将PC眼镜片用工业洗洁精和纯水进行预清洗；(2)将预清洗后的PC眼镜片烘干；(3)将步骤(2)烘干后的PC眼镜片退火；(4)将步骤(3)退火后的PC眼镜片进行二次清洗；(5)将步骤(4)二次清洗后的PC眼镜片烘干；(6)将步骤(5)烘干后的PC眼镜片浸泡于底涂液中进行底涂；(7)将步骤(6)经底涂后的PC眼镜片进行预烘干后，浸泡于加硬液中进行加硬；(8)将步骤(7)经加硬后的PC眼镜片进行预烘干后，固化，即得成品。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于PC眼镜片加工
，具体涉及一种PC眼镜片强化方法。
技术介绍
聚碳酸酯(PC)是一种综合性能优良的光学塑料，用其职称的眼镜片重量小、易成型且防紫外光。由于PC材料表面硬度低，耐磨性差，所以在推向市场前都需要经过强化处理，而现有技术中的强化处理方法无法解决镜片内应力的问题，使得所生产出来的镜片产生不规则密集彩虹，人眼佩戴后会影响视物变形，导致佩戴者发生头晕等不适症状。
技术实现思路
本专利技术的目的在于克服现有技术缺陷，提供一种PC眼镜片强化方法。本专利技术的具体技术方案如下:一种PC眼镜片强化方法，其特征在于:包括如下步骤:(I)将PC眼镜片用工业洗洁精和纯水进行预清洗，该PC眼镜片的表面和内部无明显的瑕疵问题，该瑕疵包括刮伤、指印、杂质、白点、亮点、黑点和毛边；(2)将预清洗后的PC眼镜片于60?65°C烘干；(3)将步骤⑵烘干后的PC眼镜片于150?155°C退火2?3h ;(4)将步骤(3)退火后的PC眼镜片进行二次清洗，该二次清洗与步骤⑴的预清洗相同；(5)将步骤(4) 二次清洗后的PC眼镜片于60?65°C烘干；(6)将步骤(5)烘干后的PC眼镜片浸泡于底涂液中进行底涂20?30s，底涂液的比重为0.5g/mL-l.3g/mL,固含量为5% -10 %，底涂条件为:室温20°C _25°C，液温20 °C -23°C，湿度 60% -80% ；(7)将步骤(6)经底涂后的PC眼镜片进行50?55°C的预烘干后，浸泡于加硬液中进行加硬20?30s，加硬液的比重为1.5g/mL-2.7g/mL，固含量为10% _17%，加硬条件为:室温 20 °C _23°C，液温 20 °C -22°C，湿度 60% -80% ；(8)将步骤(7)经加硬后的PC眼镜片进行65?75°C的预烘干后，于150?155°C固化4?5h，即得成品；上述底涂液为不可染底涂液或可染底涂液，其中不可染底涂液的成分为7130原液和7140稀释液，7140稀释液用以调节7130原液固含量，可染底涂液的成分为550原液和319稀释液，319稀释液用以调节550原液固含量；上述加硬液为不可染加硬液或可染加硬液，其中不可染加硬液的成分为7110原液和7120稀释液，7120稀释液用以调节7110原液固含量，可染加硬液的成分为319原液和1205稀释液，1205稀释液用以调节319原液固含量。在本专利技术的一个优选实施方案中，所述步骤(I)的预清洗包括十次清洗，每次2?3min，其中第一和第二次清洗的清洗液中包括体积比为15:1的纯水和工业洗洁精，第三次至第十次的清洗液均为纯水；第一次和第二次清洗的温度为50?70°C，第三次清洗的温度为50°C，第四次至第六次清洗的温度为室温，第七至第八次清洗的温度为55°C，第九次清洗的温度为60°C，第十次清洗的为70°C。在本专利技术的一个优选实施方案中，所述退火温度150°C，退火时间为2h。在本专利技术的一个优选实施方案中，所述底涂液的比重为0.5g/mL-l.2g/mL，固含量为 6% -10%。在本专利技术的一个优选实施方案中，所述加硬液的比重为1.5g/mL-2.5g/mL，固含量为 10% -15%。在本专利技术的一个优选实施方案中，所述步骤(7)的预烘干的温度为50°C。在本专利技术的一个优选实施方案中，所述步骤(8)的固化温度为150°C，固化时间为4.5h。本专利技术的有益效果是:经本专利技术的方法强化的PC眼镜片表面五彩分布较淡且较均匀，膜层厚度均匀一致，膜层牢固性好，而且经强化后的镜片的耐磨性和透光率均达到市场的要求，性能优良。【具体实施方式】以下通过【具体实施方式】对本专利技术的技术方案进行进一步的说明和描述。一种PC眼镜片强化方法，包括如下步骤:(I)将PC眼镜片用工业洗洁精和纯水进行预清洗，该PC眼镜片的表面和内部无明显的瑕疵问题，该瑕疵包括刮伤、指印、杂质、白点、亮点、黑点和毛边，该预清洗包括十次清洗，每次2?3min，其中第一和第二次清洗的清洗液中包括体积比为15:1的纯水和工业洗洁精，第三次至第十次的清洗液均为纯水；第一次和第二次清洗的温度为50?70°C，第三次清洗的温度为50°C，第四次至第六次清洗的温度为室温，第七至第八次清洗的温度为55 0C，第九次清洗的温度为60 °C，第十次清洗的为70 °C ；(2)将预清洗后的PC眼镜片于60?65°C烘干；(3)将步骤⑵烘干后的PC眼镜片于150°C退火2h，以降低或消除镜片在注塑过程中产生的内应力；(4)将步骤(3)退火后的PC眼镜片进行二次清洗，该二次清洗与步骤⑴的预清洗相同；(5)将步骤(4) 二次清洗后的PC眼镜片于60?65°C烘干；(6)将步骤(5)烘干后的PC眼镜片浸泡于底涂液中进行底涂20?30s，底涂液的比重为0.5g/mL-l.2g/mL,固含量为6% -10 %，底涂条件为:室温20°C _25°C，液温20 °C -23°C，湿度 60% -80% ；(7)将步骤(6)经底涂后的PC眼镜片进行50°C的预烘干后，浸泡于加硬液中进行加硬20?30s，加硬液的比重为1.5g/mL-2.5g/mL，固含量为10% -15 %，加硬条件为:室温20 0C _23°C，液温 20 °C -22°C，湿度 60% -80% ；(8)将步骤(7)经加硬后的PC眼镜片进行65?75°C的预烘干后，于150°C固化4.5h，即得成品；上述成品的表面或内部应无明显的刮伤、垂流、指印、晶点、杂质等问题；镜片直径30mm或35mm的有效区域内应无晶点、白点、亮点、微小杂质颗粒、黑点等问题?’另夕卜，成品表面五彩分布较淡且较均匀，膜层厚度均匀一致，膜层牢固性达到相应的要求，而且成品的耐磨性和透光率应符合一定的标准上述底涂液为不可染底涂液或可染底涂液，其中不可染底涂液的成分为7130原液和7140稀释液，7140稀释液用以调节7130原液固含量，可染底涂液的成分为550原液和319稀释液，319稀释液用以调节550原液固含量；上述加硬液为不可染加硬液或可染加硬液，其中不可染加硬液的成分为7110原液和7120稀释液，7120稀释液用以调节7110原液固含量，可染加硬液的成分为319原液和1205稀释液，1205稀释液用以调节319原液固含量。以上所述，仅为本专利技术的较佳实施例而已，故不能依此限定本专利技术实施的范围，即依本专利技术专利范围及说明书内容所作的等效变化与修饰，皆应仍属本专利技术涵盖的范围内。【主权项】1.一种PC眼镜片强化方法，其特征在于:包括如下步骤: (1)将PC眼镜片用工业洗洁精和纯水进行预清洗，该PC眼镜片的表面和内部无明显的瑕疵问题，该瑕疵包括刮伤、指印、杂质、白点、亮点、黑点和毛边； (2)将预清洗后的PC眼镜片于60?65°C烘干； (3)将步骤⑵烘干后的PC眼镜片于150?155°C退火2?3h; (4)将步骤(3)退火后的PC眼镜片进行二次清洗，该二次清洗与步骤⑴的预清洗相同； (5)将步骤⑷二次清洗后的PC眼镜片于60?65°C烘干； (6)将步骤(5)烘干后的PC眼镜片浸泡于底涂液中进行底涂20?30s，底涂液的比重为 0.5g/mL-l.3g/mL，固含量为 5% -10%，底涂条件本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种PC眼镜片强化方法，其特征在于：包括如下步骤：(1)将PC眼镜片用工业洗洁精和纯水进行预清洗，该PC眼镜片的表面和内部无明显的瑕疵问题，该瑕疵包括刮伤、指印、杂质、白点、亮点、黑点和毛边；(2)将预清洗后的PC眼镜片于60～65℃烘干；(3)将步骤(2)烘干后的PC眼镜片于150～155℃退火2～3h；(4)将步骤(3)退火后的PC眼镜片进行二次清洗，该二次清洗与步骤(1)的预清洗相同；(5)将步骤(4)二次清洗后的PC眼镜片于60～65℃烘干；(6)将步骤(5)烘干后的PC眼镜片浸泡于底涂液中进行底涂20～30s，底涂液的比重为0.5g/mL‑1.3g/mL，固含量为5％‑10％，底涂条件为：室温20℃‑25℃，液温20℃‑23℃，湿度60％‑80％；(7)将步骤(6)经底涂后的PC眼镜片进行50～55℃的预烘干后，浸泡于加硬液中进行加硬20～30s，加硬液的比重为1.5g/mL‑2.7g/mL，固含量为10％‑17％，加硬条件为：室温20℃‑23℃，液温20℃‑22℃，湿度60％‑80％；(8)将步骤(7)经加硬后的PC眼镜片进行65～75℃的预烘干后，于150～155℃固化4～5h，即得成品；上述底涂液为不可染底涂液或可染底涂液，其中不可染底涂液的成分为7130原液和7140稀释液，7140稀释液用以调节7130原液固含量，可染底涂液的成分为550原液和319稀释液，319稀释液用以调节550原液固含量；上述加硬液为不可染加硬液或可染加硬液，其中不可染加硬液的成分为7110原液和7120稀释液，7120稀释液用以调节7110原液固含量，可染加硬液的成分为319原液和1205稀释液，1205稀释液用以调节319原液固含量。...
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：周贤建，
申请(专利权)人：瑞之路厦门眼镜科技有限公司，
类型：发明
国别省市：福建;35
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