本发明专利技术公开了一种高光洁度钢管的生产方法，选用材质为20号钢，尺寸为38×3mm的圆管坯，包括有以下操作步骤：管坯加热：φ50mm圆管坯经检验合格后，将圆管坯送入环形加热炉加热，加热温度为1200℃±10℃，保温50±5分钟后出钢；穿孔：选择φ40mm顶头,φ38mm顶杆，调整穿孔机轧辊距离为40mm，导板间距48mm，顶头前伸量31mm、压下量16%等参数后进行穿孔，穿孔毛管为φ52×4mm；本发明专利技术保证了钢管的表面质量，钢管表面光滑、光洁度高，与光亮无氧化热处理的钢管表面一致，又不影响钢管性能。大大降低了生产成本。
【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本专利技术公开了，选用材质为20号钢，尺寸为38×3mm的圆管坯，包括有以下操作步骤：管坯加热：φ50mm圆管坯经检验合格后，将圆管坯送入环形加热炉加热，加热温度为1200℃±10℃，保温50±5分钟后出钢；穿孔：选择φ40mm顶头,φ38mm顶杆，调整穿孔机轧辊距离为40mm，导板间距48mm，顶头前伸量31mm、压下量16%等参数后进行穿孔，穿孔毛管为φ52×4mm；本专利技术保证了钢管的表面质量，钢管表面光滑、光洁度高，与光亮无氧化热处理的钢管表面一致，又不影响钢管性能。大大降低了生产成本。【专利说明】
本专利技术涉及钢管生产领域，具体属于。
技术介绍
随着现代技术的不断发展，对钢管的表面质量要求越来越高。特别是一些换热器 用无缝钢管，对钢管表面光洁度提出了很高的要求。传统的冷拔无缝钢管成品热处理后，钢 管表面氧化严重。而采用光亮无氧化热处理，设备成本高，技术复杂。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供，解决了在不使用光亮无氧化 热处理的条件下，使钢管表面达到高光洁度的要求。既不增加成本，同时达到了钢管的使用 要求。 本专利技术的技术方案如下： -种高光洁度钢管的生产方法，选用材质为20号钢，尺寸为38X3mm的圆管还，包 括有以下操作步骤： 1、管坯加热：Φ50mm圆管坯经检验合格后，将圆管坯送入环形加热炉加热，加热 温度为1200°C±10°C，保温50±5分钟后出钢； 2、穿孔：选择Φ40mm顶头，Φ38mm顶杆，调整穿孔机乳棍距离为40mm，导板间距 48_，顶头前伸量31_、压下量16%等参数后进行穿孔，穿孔毛管为Φ52Χ4_ ; 3、酸洗、磷化、皂化：调整酸洗液中硫酸浓度在9%?15%之间，Fe2+彡200g/L，酸 洗液温度保持在30°C?65°C之间，将Φ52X4mm毛管酸洗，浸泡15min后起缸，用清水冲洗 干净，调整磷化液中总酸度在16mol/L?28mol/L之间，游离酸在0.lmol/L?I.Omol/L之 间，磷化液温度保持50°C?70°C，将酸洗后冲洗干净的毛管磷化，磷化时间10?15min后 起缸，再用清水冲洗，调整皂化液中脂肪酸含量多I. 0ΒΝ，温度在60°C?80°C之间，将磷化 后的毛管皂化，皂化时间5min?8min后起缸； 4、冷拔：选择的外模和的内模，在不少于36吨的拔制力进行拔制， 拔制出Φ38X3mm荒管； 5、热处理：将冷拔后的Φ38Χ3πιπι荒管进行900°C±10°C的正火处理，保温时间 20?30分钟，空冷； 6、荒管热处理后再次选择Φ38mm外模，Φ32mm内模进行不变形冷拔，拔制力不小 于10吨。此次拔制不改变钢管尺寸大小，利用冷拔模具的内外挤压力进行氧化皮清理，使 钢管表面光滑、光洁度高，且不改变钢管性能； 7、矫直：将热处理后的成品管进行矫直处理，矫直后的弦高< 0. 2%全长；距管端 每米弯曲<I. 5mm； 8、切割：按照工艺规范调整切割机，按照要求对钢管进行切割，切割后切斜 I. 6mm 9、检验入库：按照规范对成品管进行外观、尺寸进行检验，储存。 本专利技术的优点如下： 采用改进后的生产工艺，保证了钢管的表面质量，钢管表面光滑、光洁度高，与光 亮无氧化热处理的钢管表面一致，又不影响钢管性能。大大降低了生产成本。五、改进后的 工艺与传统工艺比较改进后的工艺在热处理后增加一道不变形冷拔，使钢管表面光滑，光 洁度高，而不改变钢管性能。传统的生产工艺钢管表面氧化严重，表面质量差。而采用光亮 无氧化热处理，虽然钢管表面质量好，光洁度高，但因设备造价高，热处理成本高，导致生产 成本大幅提高。 【具体实施方式】 -种高光洁度钢管的生产方法，选用材质为20号钢，尺寸为38X3mm的圆管坯，包 括有以下操作步骤： 1、管坯加热：Φ50mm圆管坯经检验合格后，将圆管坯送入环形加热炉加热，加热 温度为1200°C±10°C，保温50±5分钟后出钢； 2、穿孔：选择Φ40mm顶头，Φ38mm顶杆，调整穿孔机乳棍距离为40mm，导板间距 48_，顶头前伸量31_、压下量16%等参数后进行穿孔，穿孔毛管为Φ52Χ4_ ; 3、酸洗、磷化、皂化：调整酸洗液中硫酸浓度在9%?15%之间，Fe2+彡200g/L，酸 洗液温度保持在30°C?65°C之间，将Φ52X4mm毛管酸洗，浸泡15min后起缸，用清水冲洗 干净，调整磷化液中总酸度在16mol/L?28mol/L之间，游离酸在0.lmol/L?I.Omol/L之 间，磷化液温度保持50°C?70°C，将酸洗后冲洗干净的毛管磷化，磷化时间10?15min后 起缸，再用清水冲洗，调整皂化液中脂肪酸含量多I. 0ΒΝ，温度在60°C?80°C之间，将磷化 后的毛管皂化，皂化时间5min?8min后起缸； 4、冷拔：选择的外模和的内模，在不少于36吨的拔制力进行拔制， 拔制出Φ38X3mm荒管； 5、热处理：将冷拔后的Φ38Χ3·ι荒管进行900°C±10°C的正火处理，保温时间 20?30分钟，空冷； 6、荒管热处理后再次选择Φ38mm外模，Φ32mm内模进行不变形冷拔，拔制力不小 于10吨。此次拔制不改变钢管尺寸大小，利用冷拔模具的内外挤压力进行氧化皮清理，使 钢管表面光滑、光洁度高，且不改变钢管性能； 7、矫直：将热处理后的成品管进行矫直处理，矫直后的弦高< 0. 2%全长；距管端 每米弯曲<I. 5mm； 8、切割：按照工艺规范调整切割机，按照要求对钢管进行切割，切割后切斜 I. 6mm 9、检验入库：按照规范对成品管进行外观、尺寸进行检验，储存。 传统的生产工艺钢管热处理后，即矫直、切割、检验入库，钢管由于热处理氧化作 用，表面存在氧化皮。而采用光亮无氧化热处理炉热处理，虽然保证了钢管的表面质量，但 设备造价高，而且生产成本大幅提高。采用改进后的生产工艺在热处理后进行不变形冷拔， 未改变钢管尺寸大小，只仅仅经过冷拔内外模具进行氧化皮的清理，使钢管表面光滑，光洁 度高。而钢管性能没有改变。 传统生产工艺与本专利技术工艺生产的钢管性能对比表（以钢号为20,规格为38x3mm 为例）。 【权利要求】1. ，选用材质为20号钢，尺寸为38 X 3mm的圆管还，其特 征在于，包括有以下操作步骤： (1) 、管坯加热：(}> 50mm圆管坯经检验合格后，将圆管坯送入环形加热炉加热，加热温 度为1200°C ±10°C，保温50±5分钟后出钢； (2) 、穿孔：选择顶头，顶杆，调整穿孔机乳棍距离为40mm，导板间距 48mm，顶头前伸量31mm、压下量16%等参数后进行穿孔，穿孔毛管为巾52 X 4mm ; (3) 、酸洗、磷化、皂化：调整酸洗液中硫酸浓度在9°/『15%之间，Fe2+< 200g/L，酸洗液 温度保持在30°C ~65°C之间，将巾52 X 4mm毛管酸洗，浸泡15min后起缸，用清水冲洗干净， 调整磷化液中总酸度在16mol/L~28 mol/L之间，游离酸在0.1 mol/L ~L0 mol/L之间， 磷化液温度保本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种高光洁度钢管的生产方法，选用材质为20号钢，尺寸为38×3mm的圆管坯，其特征在于，包括有以下操作步骤：（1）、管坯加热：φ50mm圆管坯经检验合格后，将圆管坯送入环形加热炉加热，加热温度为1200℃±10℃，保温50±5分钟后出钢；（2）、穿孔：选择φ40mm顶头,φ38mm顶杆，调整穿孔机轧辊距离为40mm，导板间距48mm，顶头前伸量31mm、压下量16%等参数后进行穿孔，穿孔毛管为φ52×4mm；（3）、酸洗、磷化、皂化：调整酸洗液中硫酸浓度在9%~15%之间，Fe2+≤200g/L，酸洗液温度保持在30℃~65℃之间，将φ52×4mm毛管酸洗，浸泡15min后起缸，用清水冲洗干净，调整磷化液中总酸度在16mol/L~28 mol/L之间，游离酸在0.1 mol/L ~1.0 mol/L 之间，磷化液温度保持50℃~70℃，将酸洗后冲洗干净的毛管磷化，磷化时间10~15min后起缸，再用清水冲洗，调整皂化液中脂肪酸含量≥1.0BN，温度在60℃~80℃之间，将磷化后的毛管皂化，皂化时间5min~8min后起缸；（4）、冷拔：选择φ38mm的外模和φ32mm的内模，在不少于36吨的拔制力进行拔制，拔制出φ38×3mm荒管；（5）、热处理：将冷拔后的φ38×3mm荒管进行900℃±10℃的正火处理，保温时间20~30分钟，空冷；（6）、荒管热处理后再次选择φ38mm外模，φ32mm内模进行不变形冷拔，拔制力不小于10吨，此次拔制不改变钢管尺寸大小，利用冷拔模具的内外挤压力进行氧化皮清理，使钢管表面光滑、光洁度高，且不改变钢管性能；（7）、矫直：将热处理后的成品管进行矫直处理，矫直后的弦高≤0.2%全长；距管端每米弯曲≤1.5mm；（8）、切割：按照工艺规范调整切割机，按照要求对钢管进行切割，切割后切斜≤1.6mm；（9）、检验入库：按照规范对成品管进行外观、尺寸进行检验，储存。...
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：吕黎红，
申请(专利权)人：安徽天大石油管材股份有限公司，
类型：发明
国别省市：安徽;34
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