一种以动态可靠性为基础的石化设备预防性维修方法技术

本发明专利技术公开了属于石化设备管理技术领域的一种以动态可靠性为基础的设备预防性维修方法，包括以下步骤：1)建立设备基础数据库，包括设备台帐、历史检维修数据、故障强度分析数据和运行监测数据等；2)利用基础数据对设备进行运行时间分析、故障强度分析、报警状态及运行趋势分析；3)利用以上结果，建立设备可靠性水平和故障强度关联矩阵，制定DRBPM数据分析逻辑，自动筛选预防性维修设备，生成设备预防性维修计划报表；4)对设备预防性维修计划报表进行审核与执行。本发明专利技术可用于对石化设备状态进行动态分析和管理，有助于形成科学有效的设备维修措施，为设备故障及时排除和生产连续可靠进行提供保障，可广泛应用于石化设备管理技术领域。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本专利技术公开了属于石化设备管理
的，包括以下步骤：1)建立设备基础数据库，包括设备台帐、历史检维修数据、故障强度分析数据和运行监测数据等；2)利用基础数据对设备进行运行时间分析、故障强度分析、报警状态及运行趋势分析；3)利用以上结果，建立设备可靠性水平和故障强度关联矩阵，制定DRBPM数据分析逻辑，自动筛选预防性维修设备，生成设备预防性维修计划报表；4)对设备预防性维修计划报表进行审核与执行。本专利技术可用于对石化设备状态进行动态分析和管理，有助于形成科学有效的设备维修措施，为设备故障及时排除和生产连续可靠进行提供保障，可广泛应用于石化设备管理
。【专利说明】
本专利技术属于石化设备管理
，具体涉及一种以动态可靠性为基础的设备预 防性维修方法。
技术介绍
设备是企业生产运行的基础，设备管理和维护的好坏直接决定企业的生产能力和 水平。石化装置一般具有大型化、复杂化、生产连续化等特点，其运行可靠性和维修性至关 重要。目前，国内许多石化企业对生产设备采取的是传统维修方法，即事后维修和定期维 修方法。事后维修也称故障性或纠正性维修，是当设备发生故障或性能降低后所进行的维 修。这种"随坏随修"的方法随机性较大，缺少必要的计划安排，一旦遇到严重故障或生产 事故其维修时效性就会变差。定期维修是预防性维修思想的早期表现，有定时更换、修理的 方式和定期检查并根据检查结果来安排近期检修计划的方式，一般维修间隔期越短、范围 与深度越大，设备就越可靠。这种维修思想在预防机械故障、减少严重生产事故方面发挥过 重大作用，但随之带来的是维修费用高、维修工作量大等缺点，而且设备维修周期还通常需 要依赖于经验来确定，缺乏科学依据，导致有些设备未损坏而被拆修，这种过度维修不仅会 造成人力物力损失，还会降低系统可靠性。目前较先进的维修方法是视情维修，它是随着 状态监测技术和检测仪器的发展，根据设备所处的状态来决定维修时期的维修方法。视情 维修的优势在于通过加强和完善监测监控手段，掌握设备的工作状态，及时发现问题并采 取相应对策，使有些故障在发生之前得到有效预防，有些严重故障可在出现轻微故障征兆 时得以控制和排除。视情维修可以解决定期维修中"该修不能修，不该修却要修"的问题， 使维修工作变被动为主动，从而降低故障率，缩小维修范围，减少维修工作量，节约维修成 本，同时提高设备利用率。但视情维修受认识水平、技术条件限制，常常使得设备系统的检 测不准确，因而会影响维修的准确性和有效性；同时，视情维修需要较高的检测人员和仪器 设备投入，且并不能根除设备故障。以可靠性为中心的维修（RCM，Reliability Centered Maintenance)是当前设备维修相关研究的主流方向。它以设备固有可靠性为着眼点，针对 不同设备的故障规律和性质，通过特定的逻辑决断分析方法，确定出设备预定维修项目、维 修方式及最佳维修时间。RCM方法是建立在故障模式、故障影响和故障后果分析的基础上， 是一种将事后维修、定期维修、视情维修等结合起来的维修模式，实践证明RCM方法可以有 效地提高设备运行的可靠性并降低维修成本。尽管RCM分析方法的体系结构已基本形成， 但当前对RCM的理论分析和应用研究主要集中在定性的分析上，定量研究工作不多，有待 于进一步的完善和发展，尤其是在实用性、针对性和精确性等方面。开展RCM工作遇到的 最大困难是缺乏切实有效的可靠性数据和维修数据，传统RCM方法得到的可靠性是"静态" 的，而实际中这些有效数据往往是随着设备运行时间动态变化的，因此非常有必要以"动态 可靠性"为基础开展设备预防性维修工作，以期有效利用维修资源，实现设备长周期可靠运 行。
技术实现思路
本专利技术针对石化生产设备提出一种以动态可靠性为基础的设备预防性维修 (DRBPM，Dynamic Reliability Based Preventive Maintenance)方法，利用网络信息技术 和大数据运算，建立不同时期设备动态可靠性、设备故障强度等级和使用性后果的关联，并 辅以设备运行状态监测和趋势预判数据，通过逻辑决断确定设备维修策略，实现设备预防 性工作的动态管理，以期最大限度地整合预防性维修、预知性维修、主动性维修的优势，将 故障性维修降至最低，从而能最大限度地避免被动维修，针对性和时效性强，决策科学、高 效。 具体而言，本专利技术提供的一种以动态可靠性为基础的设备预防性维修（DRBPM)方 法，包括以下步骤： 步骤一：建立设备基础数据库，设备预防性维修方法使用的设备基础数据包括设 备台帐数据、设备历史检维修数据、设备故障强度分析数据和设备运行监测数据；步骤二： 利用基础数据，分别对设备进行运行时间分析、故障强度分析、报警状态及运行趋势分析， 利用设备历史检维修数据，计算设备检修间隔时间和平均无故障工作时间；利用设备故障 等级和设备使用性后果基础数据，进行故障强度分析，得到每台设备的故障强度；利用设 备运行监测数据，获取设备报警状态，并进行设备运行趋势分析；步骤三：利用以上分析结 果，建立设备可靠性水平和故障强度之间的关联矩阵，制定DRBPM数据分析逻辑，自动筛选 出需要进行预防性维修的设备，生成设备预防性维修计划报表；步骤四：对设备预防性维 修计划报表进行审核与执行，对于计算机自动筛选出的需要进行预防性维修的设备，每个 月在规定的工作日内由各级设备管理人员依次对其进行审核，将机动处管理员终审同意进 行预防性维修的设备，导出为最终的月度设备预防性维修计划报表，安排在下一月度执行 相应的设备维修计划。 在上述技术方案中，所述步骤一所述的设备基础数据包括：1)设备台帐数据，包 括设备编号、设备工艺编号、设备种类、设备型号、生产日期、制造单位、所属装置；2)设备 历史检维修数据，包括设备编号、设备工艺编号、设备检修日期以及相关检修内容；3)设备 故障强度分析数据，包括设备编号、设备工艺编号、故障强度等级、使用性后果、工艺约束条 件；4)设备运行监测数据，包括设备编号、设备工艺编号、设备运行轴承状态值、振动值、温 度值以及报警状态。 在上述技术方案中，所述步骤二包括以下步骤： 1)设备运行时间分析：利用设备历史检维修数据，计算设备检修间隔时间和平均 无故障工作时间，计算公式分别为：Ti = tem-tlas^PMTBF = (teur-D)/n，式中，1\表示检修 间隔时间，teur表示当前时间，t last表示设备最近一次检修时间，MTBF表示平均无故障工作 时间，即平均故障间隔期，用于衡量设备可靠性水平，D表示"同一位号"所有设备的第一次 检修时间，η表示"同一位号"所有设备在统计周期内的检修次数，"同一位号"设备即同一 所属位号互为备用的设备； 2)设备故障强度分析：利用设备故障等级和设备使用性后果基础数据，进行故障 强度分析，得到每台设备的故障强度；依据设备在生产中的重要性并结合设备故障发生对 生产活动的冲击和影响，将设备故障强度等级L分为6个等级，由高到低依次表示为1? 6级，其中1级表示会引发全厂生产波动，导致全厂生产降量或多个生产装置非计划停工； 2级表示会导致本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种以动态可靠性为基础的设备预防性维修方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤一：建立设备基础数据库，设备预防性维修方法使用的设备基础数据包括设备台帐数据、设备历史检维修数据、设备故障强度分析数据和设备运行监测数据；步骤二：利用基础数据，分别对设备进行运行时间分析、故障强度分析、报警状态及运行趋势分析，利用设备历史检维修数据，计算设备检修间隔时间和平均无故障工作时间；利用设备故障等级和设备使用性后果基础数据，进行故障强度分析，得到每台设备的故障强度；利用设备运行监测数据，获取设备报警状态，并进行设备运行趋势分析；步骤三：利用以上分析结果，建立设备可靠性水平和故障强度之间的关联矩阵，制定DRBPM数据分析逻辑，自动筛选出需要进行预防性维修的设备，生成设备预防性维修计划报表；步骤四：对设备预防性维修计划报表进行审核与执行，对于计算机自动筛选出的需要进行预防性维修的设备，每个月在规定的工作日内由各级设备管理人员依次对其进行审核，将机动处管理员终审同意进行预防性维修的设备，导出为最终的月度设备预防性维修计划报表，安排在下一月度执行相应的设备维修计划。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：程聂，杨锋，朱彤，王炼，沈拥军，张鹏，
申请(专利权)人：中国石油化工股份有限公司武汉分公司，武汉检安石化工程有限公司，
类型：发明
国别省市：湖北;42