加工具有特殊图案地板的工艺制造技术

加工具有特殊图案地板的工艺属于木材或类似材料的加工或保存技术领域，具体地说，是涉及一种具有特殊图案地板的加工工艺，尤其是一种年轮地板的加工工艺。本发明专利技术就是针对上述问题，弥补现有技术的不足，提供一种木材利用率高、抗压效果好、不易开裂的加工具有特殊图案地板的工艺。本发明专利技术的工艺方法：第一步：特殊图案板材的选取，第二步：图案板的制作，第三步：边材的制作，第四步：制成实木地板或实木复合地板。

【技术实现步骤摘要】

【技术保护点】
加工具有特殊图案地板的工艺，其特征在于：本专利技术的工艺方法如下，第一步：特殊图案板材的选取选取直径为4‑50m的原木（原木可以是枝丫材及梢头木或各种树木主干、枝干等）；第二步：图案板的制作（1）将原木沿径向截断，裁成若干5‑8cm厚度的木段，将前述木段放入蒸汽罐内，罐内温度保持在100‑120°，用水蒸气熏蒸24小时；（2）将熏蒸后木段在烘干平衡窑内进行烘干，窑温50‑60℃，保持8小时；然后使窑内温度升至80‑90℃后，保持8小时；再在60小时内逐渐减少喷蒸的水蒸气量，窑内温度：80‑90℃，并且每干燥4个小时，根据木材的干湿度在木段表面喷水蒸气，然后排潮，最后使木段内的水分达到7‑10％；之后，再冷却、平衡使窑内温度降至40‑50℃，木段内的水分保持在7‑10％，平衡72小时；（3）将上述喷蒸后的木段，放入高压罐内，封闭高压罐，抽真空后，将注胶阀门打开，胶自动被吸入高压罐内（注胶量应以可使木段浸泡在其中为准）；关闭注胶阀门后，打开加压阀门，加压至16MPa，使木段在胶中浸泡4小时后取出，该步骤的作用是在挤压过程当中将木材缝隙内充填满胶，使其能够粘合在一起，固化后保证板材防水并减少伸缩比，以及保证板材不吸潮，是防止成品地板开裂的关键工艺环节之一；（4）利用液压成型机及与加工特殊图案相对应的模具，将上述浸胶后的木段，挤压成需要的特殊形状，挤压后的形变量为4‑6%（体积），成型后用液压成型机将其顶入金属套内固定，金属套的形状与模具的形状相同，金属套的高度与挤压后的木段厚度相同；再将用金属套固定后的木段放入烘干平衡窑内烘干，窑内温度保持在115‑120℃，烘干时间在7‑8小时，进行干燥固化，最后使木材的水分达到7‑10％，固化后将金属套去除，冷却至常温待用，该步骤的作用是可以生产各种不同图案的成品地板，且每个图案板均为一体成型，而非现有常见的拼接而成的图案形式，并且可使成品地板不吸潮、不变形能够确保其稳定性，如果是制作年轮图案的地板，还能保证木材年轮的原始形态，美观自然；第三步：边材的制作（1）优选取速生杨木、桦木、白松等，其颜色应与图案木段的颜色匹配；（2）将选好的木材用水，常温浸泡10‑12小时，然后用水加热，进行蒸煮8小时，杨木及针叶类木材蒸煮温度保持在60‑80℃；硬杂木类木材需浸泡10‑12小时后，进行蒸煮12小时以上，蒸煮温度保持在100‑120℃；（3）将木段用旋切机旋切成厚度为0.3‑0.6cm，宽度为4‑50cm，再进行烘干12小时，水分保持在7‑10％；然后进行水分平衡48小时，烘干平衡窑窑温55‑65℃（窑内风速：2档），最后木材的水分保持在7‑10％；第四步：制成实木地板或实木复合地板制成实木复合地板：（1）将边材涂胶，挤压成正方形或长方形的板材，挤压过程中将图案的模具放置在边材当中，挤压后再将模具取出；待胶固化后，将边材放入烘干平衡窑内，窑内温度50‑60℃（窑内风速：1档），进行水分平衡24小时，成型边材水分保持在7‑10％；出窑后，将成型后的边材按照设定图案进行铣形或冲压成型，再将待用的、去除金属套的图案板涂胶后，与边材进行组合，放置12小时后，制成实木复合地板的整体表面板；然后用卧式带锯进行表面板分割，分割成正方形表面板，或长方形表面板；（2）用厚度分别为0.9cm、1.2cm、1.5cm的胶合板地板基材，涂胶后与上述表面板进行冷压、热压结合，制作成厚度分别为1.2cm、1.5cm、1.7cm地板；（3）冷压、热压后进行水分平衡48小时；（4）开槽上油漆制作成实木复合地板；制成实木地板：（1）将边材涂胶，挤压成正方形或长方形的板材，挤压过程中将图案的模具放置在边材当中，挤压后再将模具取出；待胶固化后，将边材放入烘干平衡窑内，窑内温度50‑60℃（窑内风速：1档），进行水分平衡24小时，成型边材水分保持在7‑10％；出窑后，将成型后的边材按照设定图案进行铣形或冲压成型，再将待用的、去除金属套的图案板涂胶后，与边材进行组合，放置12小时后，然后使用卧式带锯进行分割成厚度分别为1.2cm、1.5cm、1.7cm的实木地板；（2）冷压、热压后进行水分平衡48小时；（3）开槽上油漆制作成实木地板。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：徐斌，
申请(专利权)人：徐斌，
类型：发明
国别省市：辽宁;21