四层循环式液压硫化机制造技术

本实用新型专利技术涉及一种四层循环式液压硫化机，具体地说是用于高分子材料如橡胶、塑料的硫化，特别适用于轮胎行业，对内胎的硫化。特征是双级摆动气缸和单级摆动气缸分别固定在下横梁上；单向轴承压入主动链轮内后分别装入双级摆动气缸和单级摆动气缸上，被动链轮分别装在下横梁上，双级牵引链条和单级牵引链条分别与被动链轮联接，下压立柱窜入平面轴承、升降板、下横梁孔内和被动链轮轴向滑动联接，下压附油缸装在浮动板上面，上夹热板、上热板装在浮动板下面，与下压附油缸活塞杆联接。本实用新型专利技术能实现单层开合模；能耗小、占地面积小，并能减轻操作工的劳动强度。（*该技术在2017年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种四层循环式液压硫化机，具体地说是用于高分子材料 如橡胶、塑料的硫化，特别适用于轮胎行业，对内胎的硫化。技术背景在已有技术中，硫化机一般有四柱式、柜架式二种，其工作层数多在1 3 层。因内胎硫化有一最大特点，制品零件薄，硫化周期短，要实现多层硫化， 工艺条件无法达到，如采用四层硫化操作工分别对第一、二、三、四层进行 加料，再进行第一、二、三、四层合模，就产生第一层到第四层的八个时间 差，而硫化时间是以秒来计算的，从而产生第一层制品不是烧坏就是第四层 的制品欠硫，严重影响其制品质量，所以只能采用一至二层多台设备来满足 其产量，而多台设备势必就形成占地面积大、能耗大、操作工劳动强度大。
技术实现思路
本技术的目的在于克服上述不足之处，从而提供一种四层循环式液 压硫化机，能实现单层开合模；能耗小、占地面积小，并能减轻操作工的劳 动强度。本技术的主要解决方案是这样实现的本技术主要采用垫块和上横梁联接，组合后套入立柱，上压立柱套 入上压立柱轴头上，分别将其与上横梁和下横梁形成一框架，进油管一端和 主油缸联接，另一端和泵站联接，上压附油缸固定在升降板下面，在上压附 油缸内安装上压附油缸活塞杆，下热板、下夹热板组合后装在升降板上面， 下热板、下夹热板与上压附油缸活塞杆联接，主油缸、柱塞组合后装入下横 梁中间孔内，柱塞与下热板联接，中间热板分别平放在模具上，特征是双级 摆动气缸和单级摆动气缸分别固定在下横梁上；单向轴承压入主动链轮内后 分别装入双级摆动气缸和单级摆动气缸上，被动链轮分别装在下横梁上，双 级牵引链条和单级牵引链条分别与被动链轮联接，下压立柱窜入平面轴承、 升降板、下横梁孔内和被动链轮轴向滑动联接，下压附油缸装在浮动板上面， 上夹热板、上热板装在浮动板下面，与下压附油缸活塞杆联接，进油接件一 端和下压附油缸联接，另一端与泵站联接。所述的上压立柱轴头及下压立柱上分别套入导套。所述的双级摆动气缸可作60 120°间隙旋转及上下运动。 所述的单级摆动气缸可作120°间隙旋转及上下运动。 所述的中间热板采用立柱支爪三点支撑式。 本技术与已有技术相比具有以下优点本技术结构为多立柱固定式，工作层数为四层，有上下横梁、升降 板、五块加热板、浮动板、主油缸、立柱、60° 120°双级摆动气缸、120 °单级摆动等组成，它克服了原技术中无法实现单层开模的目的，而本实用 新型是通过摆动气缸链轮，链条巧妙的旋转立柱位置，分别实现单层开合模。 当第一层开模时不影响第二与第四层工作状态，当第一层装料合模后，旋转 立柱，可实现第二层开模，第一第三第四仅处于工作状态，这样分别属开合 模以此类推。本技术能耗小，众所周知，轮胎生产企业是国家能耗大户，举例说 明，就拿原技术双层比较，每台设备用三块热板加热二付模具，四付模具需 用二台设备六块热板才能够完成，而本技术用一台设备五块热板就完成 四付模具的加热。据了解国内有很多企业使用超过五佰台双层的硫化机，现 就拿500台进行计算比较原技术 500台双层设备需用热板 500X3=1500块。 本技术 250台四层设备需用热板 250X5=1250块。 从上可看出节约250块热板，就等于节约12%的标准煤(注热板是用煤通过 锅炉烧成蒸汽加热的)而轮胎生产企业能每年节约12%的标准煤，其对企业 来说降低了成本，从而提高了经济效益，对国家来说来降低了能源的消耗， 且非常适合社会潮流，取得双赢。本技术占地面积小，同样按上述双层设备比较，每台双层设备占地 面积约1. 5平方米，设备安装中心距2平方米 2. 5平方米不等(按2. 25平 方米进行计算)加上走道及操作空间，实际每台设备至少要占用3平方米。 那500台X3平方米4500平方米，而本技术每台四层设备面积也是1.5平 方米，就等于250台X3=750平方米，从上可得节约占地面积50%，这对现今 社会地皮严重紧张来说，作为轮胎企业减少对标准硫化车间土建工程、水、 电、汽、管道及基建工程的50%来说，其经济效益也就可想而知了。本技术能减小操作工的劳动强度，橡胶及轮胎硫化车间全年平均气温约在35'C 55'C之间，如此高温下，操作工是非常辛苦的，而本人也在实 地体验过。举例说明，某一企业使用近2000台双层硫化机，每一操作工负责 12付模具，也就是每人操作6设备，每台设备的中心距等于2.25米，6台X 2.25二13.5米，每台硫化时间120 270秒(内胎)也就等于操作工操作完第 一台设备后就要走到第二台设备操作了，以此类推至第六台操作完毕就又要 轮到第一台操作了，这样操作工往返走了 13.5米X2二27米/195秒计算，(等 于27米/3. 25分钟)每班按8小时计算8小时X60分钟二480分钟，480 + 3. 25 分钟次/每班走了 147次X27米=3988米。而本技术是四层，也按每一操作工 管12付模具，就是每人操作3台设备，每台设备的中心距也等于2.25米，3 台设备X2. 25米=6. 75米，这样操作工往返走了 6. 75米乂2=13. 5米。按上述来推147次X13.5米二1984. 5米，3988米-1984米=2004米， 这样就得出操作工每班少走近2000米。附图说明图l为本技术结构主视图。图2为本技术结构左视图。图3为本技术液压原理图。图4为本技术气动原理图。具体实施方式下面本技术将结合附图中的实施例作进一步描述本技术主要由下横梁1、 60° 120°双级摆动气缸2、单向轴承 3、主动链轮4、双级牵引链条5、被动链轮6、 120°单级摆动气缸7、单 向轴承8、主动链轮9 、单级牵引链条IO、被动链轮ll、下压立柱12、拼 帽13 、螺帽14、升降板15、平面轴承16、上压附油缸17、上压附油缸活 塞杆18、内六角螺钉19、内六角螺钉20、下夹热板21、内六角螺钉22、扣 环23、主油缸24、柱塞25、进油接件26、下热板27、中间热板28、上热极 29、内六角螺钉30、内六角螺钉31、上夹热板32、浮动板33、下压附油缸 34、下压附油缸活塞杆35、进油接件36、垫块37、上横梁38、立柱39 、 螺帽40 、螺帽4K导套42、上压立柱43、热板支架44、螺钉45 、模具 46、进油管47、泵站48、支架49及按钮50等组成。本技术采用60。 120°双级摆动气缸2和120。单级摆动气缸7分 别用螺钉固定在下横梁l上；单向轴承3、 8压入主动链轮4、 9内后分别装入60° 120°双级摆动气缸2和单级摆动气缸7上，被动链轮6、 11装在 下横梁1上。双级牵引链条5和单级牵引链条10分别和被动链轮6、11联接， 下压立柱12窜入平面轴承16、升降板15、螺帽14、拼帽13、下横梁1孔内 和被动链轮6轴向滑动联接，并拧合上螺帽14、拼帽13和升降板15组合成。 上压附油缸17用内六角螺钉19固定在升降板15下面，下热板27、下夹热 板21组合后装在升降板15上面，内六角螺钉20窜过下热板27、下夹热板 21孔和上压附油缸活塞杆18联接，主油缸24、柱塞25等组合后装入下横梁 l中间孔内，柱塞25通过内六角螺钉22、本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种四层循环式液压硫化机，主要采用垫脚石块（３７）和上横梁（３８）联接，组合后套入立柱（３９），上压立柱（４３）套入上压立柱（４３）轴头上，分别用螺帽拧紧，将其上横梁（３８）和下横梁（１）形成一框架，进油管（４７）一端和主油缸（２４）联接，另一端和泵站（４８）联接，上压附油缸（１７）固定在升降板（１５）下面，在上压附油缸（１７）内安装上压附油缸活塞杆（１８），下热板（２７）、下夹热板（２１）组合后装在升降板（１５）上面，下热板（２７）、下夹热板（２１）与上压附油缸活塞杆（１８）联接，主油缸（２４）、柱塞（２５）组合后装入下横梁（１）中间孔内，柱塞（２５）与下热板（２７）联接，中间热板（２８）分别平放在模具（４６）上，其特征是双级摆动气缸（２）和单级摆动气缸（７）分别固定在下横梁（１）上；单向轴承（３、８）分别压入主动链轮（４、９）内后，分别装入双级摆动气缸（２）和单级摆动气缸（７）上，被动链轮（６、１１）分别装在下横梁（１）上，双级牵引链条（５）和单级牵引链条（１０）分别与被动链轮（６、１１）联接，下压立柱（１２）窜入平面轴承（１６）、升降板（１５）、下横梁（１）孔内和被动链轮（６）轴向滑动联接，下压附油缸（３４）装在浮动板（３３）上面，上夹热板（３２）、上热板（２９）装在浮动板（３３）下面，与下压附油缸活塞杆（３５）联接，进油接件（３６）一端和下压附油缸（３４）联接，另一端与泵站（４８）联接。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：万进学，
申请(专利权)人：万进学，
类型：实用新型
国别省市：32[中国|江苏]