模制产品的制造方法技术

提出一种具有交叉布置的薄壁元件（１０１）和厚壁元件（１０２、１０３）的模制产品（１００）的制造方法。滑动模具（１）的滑板（１８）从而扩大模具（１）的模具元件（１６、１７）的薄壁元件内壁表面（１６ａ、１７ａ）之间的间距。薄壁元件内壁表面（１６ａ、１７ａ）彼此相对且薄壁元件（１０１）置于薄壁元件内壁表面（１６ａ、１７ａ）之间。从而释放模具（１）对薄壁元件（１０１）的约束，由此薄壁元件（１０１）能够对应于迟于薄壁元件（１０１）冷却的厚壁元件（１０２、１０３）的结晶收缩而移动。因此，在薄壁元件（１０１）和厚壁元件（１０２、１０３）之间的交叉连接部分处能够限制破裂。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种，所述模制产品具有分别具有彼此不同的厚度的元件。
技术介绍
参见JP-2004-34548A，为通过模具模制多叶片式风扇，提出了一种树脂成型装置。一般地，离心式风扇(例如多叶片式风扇)具有多个风扇叶片、用来将风扇叶片与转轴连接的盘元件、护环等，所述护环布置在与盘元件的连接部分相反的一侧，以将风扇叶片彼此整体连接。近来，为支撑需求，离心式风扇的直径小型化。风扇叶片为薄壁是期望的。在风扇叶片为薄壁的情况下，风扇叶片的气流阻力会降低从而可以增加由离心式风扇供给的空气量，并且因为重量的减少离心式风扇的力矩会降低从而高速旋转成为可能。然而，当本专利技术的专利技术者尝试模制具有薄壁风扇叶片的多叶片式风扇时，在风扇叶片和盘元件之间的连接部分以及在风扇叶片和护环之间的连接部分处出现了破裂。即，在厚壁元件(盘元件和护环)和薄壁元件(风扇叶片)之间的交叉连接部分引起了破裂。根据本专利技术的专利技术者的研究，缺陷(破裂)是由在模制过程中、在薄壁元件(风扇叶片)和厚壁元件(盘元件和护环)之间的冷却时间的不同导致的。特别地，在薄壁元件和迟于薄壁元件冷却和固化的厚壁元件的收缩状态之间存在不同。因此，在薄壁元件和厚壁元件之间的交叉连接部分出现了应力，从而引起了破裂。
技术实现思路
考虑到上述缺点，本专利技术的目的是提出一种，以限制在模制产品的薄壁元件和厚壁元件之间的交叉连接部分处的破裂。根据本专利技术，提出一种，所述模制产品具有至少一个厚壁元件和至少一个薄壁元件，所述厚壁元件和薄壁元件交叉布置。所述薄壁元件具有小于所述厚壁元件的厚度。所述制造方法包括填充过程，所述填充过程用来将熔融的树脂喷射并填充到已经闭模的模具的产品部分内；冷却过程，所述冷却过程用来冷却和固化产品部分内处于约束状态的熔融的树脂(在填充过程中已经填充到产品部分)内；以及脱模过程，所述脱模过程用来开模模具并从产品部分内取出模制产品(已经在冷却过程中固化)。在冷却过程中，当从在填充过程中填充熔融的树脂起过去第一预定时间时，释放模具对薄壁元件的约束。在冷却过程中释放约束之后，在脱模过程中，当从在填充过程中填充熔融的树脂起过去第二预定时间时，模具被开模以便将至少厚壁元件与模具的一部分分离。从而，在冷却过程中，当从熔融树脂的填充起已过去第一预定时间时，较早冷却和固化的薄壁元件的约束(由模具的产品部分施加)被释放。因此，即使在薄壁元件和厚壁元件的收缩状态之间存在不同时，薄壁元件可以对应于厚壁元件的收缩而移动。因此，在薄壁元件和厚壁元件之间的交叉连接部分处，可以限制应力的出现。附图说明通过下面的、参考附图所作的详细说明，本专利技术的上述和其他目的、特征和优点会更加明显，在图中图1是用来制造根据本专利技术的第一实施例的多叶片式风扇的模具的截面示意图；图2是根据第一实施例的成型装置的结构的方框示意图；图3是根据第一实施例的多叶片式风扇的结构的透视示意图；图4是根据第一实施例的多叶片式风扇和入口之间的位置关系的示意图；图5是根据第一实施例的多叶片式风扇和模具的主要部分之间的位置关系的透视简图； 图6是模具的截面示意图，显示在根据第一实施例的注模周期内的闭模过程；图7是模具的截面示意图，显示在根据第一实施例的注模周期内的装料过程；图8是模具的截面示意图，显示在根据第一实施例的注模周期内的开模过程；图9是模具的截面示意图，显示在根据第一实施例的注模周期内的脱模过程；图10是沿图7中的X-X线的纵截面视图；图11A是模具的截面示意图，显示在根据第一实施例的模具板之间的滑板的滑动，并且图B是沿图11A中的XIB-XIB线的纵截面视图；图12是模具的截面示意图，显示在根据第一实施例的模具板之间的另一个滑板的滑动；图13是根据第一实施例，显示当执行模制周期时成型装置的操作的时间表；图14是根据第一实施例，显示在冷却过程中树脂温度变化的曲线图；图15A、15B、15C是模具的截面示意图，分别显示根据本专利技术的其他实施例的不同的模制过程；图16A、16B、16C是模具的截面示意图，分别显示根据其他的实施例的不同的模制过程；以及图17A、17B、17C和17D是模具的截面示意图，分别显示根据其他的实施例的不同的模制过程。具体实施例方式下面将参照附图描述示范性实施例。第一实施例下面将参照图1-14描述根据本专利技术第一实施例的。所述制造方法可以适合于诸如多叶片式风扇的离心式风扇100。参照图3，由树脂(诸如聚丙烯和聚酰胺)等制成的多叶片式风扇100具有多个风扇叶片101、盘元件102和护环103，所述风扇叶片101沿圆周布置。风扇叶片101中的每一个在例如图3中的上下方向上延伸。盘元件102和护环103分别与风扇叶片101中的每一个的两个延伸方向端(例如，如图3中所示的下端和上端)连接。盘元件102在其大体中心处设置有转轴连接孔。风扇叶片101具有例如约0.2毫米的厚度。盘元件102具有例如约1.8毫米的厚度。护环103可以具有与盘元件102相同的厚度。在此情况下，相对于例如其厚度方向，在厚壁元件(盘元件102和护环103)和薄壁元件(风扇叶片101)之间有交叉连接。如图1所示，所述制造方法通过模具1适合于诸如多叶片式风扇100的模制产品。模具1包括固定模具单元10和可移动模具单元20，所述固定模具单元10具有连接到喷射成型装置(没有示出)的固定压板上的固定盘11，所述可移动模具单元20具有连接到可移动压板(没有示出)上的可移动盘21。可移动压板能够相对于固定压板来回移动。固定模具单元10具有模具板12，所述模具板12在可移动模具单元20一侧具有凹凸的形状(突出凹陷形状)。相似的，可移动模具单元20具有模具板22，所述模具板22在固定模具单元10侧具有凹凸的形状(突出凹陷形状)。当固定模具单元10和可移动模具单元20被模具配对(闭模)时，在固定模具单元10和可移动模具单元20之间存在间隔。所述间隔构成用来模制多叶片式风扇100的产品部分30。固定模具单元10在其内具有浇口13和流道14，浇口13和流道14中的每一个是用来供给用于产品部分30的熔融树脂的通道。固定模具单元10还设置有多个入口15，所述入口15中的每一个定位在流道14的出口端以作为用于产品部分30的熔融的树脂的注射口。入口15布置在产品部分30的风扇叶片的模制部分31(薄壁元件模制部分)的延伸方向(在图1的右侧)上。入口15构造成熔融的树脂朝风扇叶片的模制部分31注射。如图4所示，为多叶片式风扇100的多个风扇叶片101分别设置了模具1的多个入口15。即，多个入口15布置成分别对应于产品部分30的多个风扇叶片的模制部分31。图4显示了当从固定模具单元10侧看时多叶片式风扇100相对于入口15的相对位置，以及模具1的产品部分30相对于入口15的相对位置。如图5所示，固定模具单元10具有多个(例如三个)模具元件16、17和18，所述模具元件16、17和18布置在多叶片式风扇100的相邻风扇叶片101(产品部分30的风扇叶片模制部分31)之间并定位在护环103(产品部分30的护环模制部分33)的下侧(参照图5)。在图1中没有示出模具元件16、17和18。特别地，模具元件16可以由模具板构成，并具有面向产品部分30的内壁表面16a(薄壁元件的内壁表面)。模本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种用于模制产品（１００）的制造方法，所述模制产品（１００）具有至少一个厚壁元件（１０２、１０３）和至少一个薄壁元件（１０１），所述厚壁元件（１０２、１０３）和薄壁元件（１０１）交叉布置，所述薄壁元件（１０１）具有小于所述厚壁元件（１０２、１０３）的厚度，所述制造方法包括：填充过程，所述填充过程用来将熔融的树脂注射并填充到已经闭模的模具（１）的产品部分（３０）内，冷却过程，所述冷却过程用来冷却和固化在产品部分（３０）内处于约束状态的熔融树脂，所述熔融的树脂已经 在填充过程中填充到产品部分（３０）内，以及脱模过程，所述脱模过程用来开模模具（１）并从产品部分（３０）内取出模制产品（１００），所述模制产品（１００）已经在冷却过程中固化，其特征在于：在冷却过程中，当从在填充过程中熔融树脂的 填充起已过去第一预定时间时，释放模具（１）对薄壁元件（１０１）的约束；以及在脱模过程中，在冷却过程中释放约束之后，当从在填充过程中熔融树脂的填充起已过去第二预定时间时，模具（１）被开模以便将至少厚壁元件（１０２、１０３）与模具（１） 的一部分分离。...

【技术特征摘要】
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【专利技术属性】
技术研发人员：玉置修一，泽田尚志，
申请(专利权)人：株式会社电装，
类型：发明
国别省市：JP[日本]