一种汽车副驾驶位气囊安装支架制造技术

技术编号:9809200 阅读:86 留言:0更新日期:2014-03-24 16:36
本发明专利技术涉及一种汽车副驾驶位气囊安装支架,该气囊安装支架为一体冲压成型的钣金件,其包括呈横向与仪表板横梁相适应的支架本体板、由支架本体板的上边缘中段向上延伸出的过渡板、与过渡板的上边缘连接并弯折朝向后侧的仪表板连接板,所述支架本体板上开设有气囊安装孔,所述仪表板连接板上开设有仪表板连接孔;在该气囊安装支架的左右侧边缘均设有朝向后侧的翻边,所述翻边由支架本体板的下边缘端部延续至仪表板连接板的上边缘端部,在所述翻边上邻近过渡板与仪表板连接板之间弯折的部位开有弱化缺口。本发明专利技术所述气囊安装支架具有适当的强度和刚度,既能够保证其自身足够的强度和刚度,又能够防止汽车内部凸出物刚度过大,满足国家对乘用车内部凸出物的法规要求。

【技术实现步骤摘要】
一种汽车副驾驶位气囊安装支架
本专利技术涉及一种汽车辅助安全装置,具体涉及一种汽车副驾驶位气囊安装支架。
技术介绍
汽车安全气囊,其功用是当车辆发生碰撞事故时,避免乘员与汽车内部结构发生激烈碰撞,减轻乘员的伤害程度。如果车辆发生碰撞,安全气囊的充气系统可在不到十分之一秒的时间内对其迅速充气,安全气囊在快速膨胀时将从方向盘、仪表板或座椅侧边等部位冲出,从而使车内乘员免受碰撞所产生作用力的冲击。 副驾驶位气囊作为汽车安全系统中的标准配置,在保护副驾驶位乘员的安全中发挥着重要的作用。副驾驶位气囊壳体一般通过螺栓固定安装在仪表板下方的气囊安装支架上,隐藏在仪表板的下方,而气囊安装支架一般为冲压成型钣金件,其下端焊接在仪表板横梁上,其上端与仪表板内表面连接,由于气囊安装支架需要承受安全气囊起爆膨胀时的巨大冲击力,因此必须具备足够的强度和刚度,如果气囊安装支架的强度和刚度不足,则会产生严重变形进而影响安全气囊的正常展开,甚至导致安全气囊脱落飞出,对乘员造成不可预估的伤害。相反地,由于气囊安装支架本身的强度和刚度要求较高,而在副驾驶位气囊安装后,气囊安装支架的上端与仪表板内表面贴合,使与安全气囊相对应的仪表板内表面区域刚度变大,导致与之相关的汽车内部凸出物的刚度增加,甚至超出内部凸出物法规的性能要求,当汽车碰撞时,很可能导致车内乘员在与汽车内部凸出物的二次碰撞中造成较大伤害,较难满足GB 11552-2009《乘用车内部凸出物》的法规要求,在GB 11552-2009《乘用车内部凸出物》中,对汽车内部凸出物刚度做出了明确的法规要求,以防止汽车内部凸出物过硬,避免乘员在与汽车内部凸出物的二次碰撞中造成较大伤害。因此,有必要设计一种既可以保证自身足够强度和刚度,又能够防止汽车内部凸出物刚度过大的气囊安装支架。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种汽车副驾驶位气囊安装支架,其具有适当的强度和刚度,既能够保证其自身足够的强度和刚度,又能够防止汽车内部凸出物刚度过大,满足国家对乘用车内部凸出物的法规要求。本专利技术所述的汽车副驾驶位气囊安装支架,为一体冲压成型的钣金件,包括呈横向与仪表板横梁相适应的支架本体板、由支架本体板的上边缘中段向上延伸出的过渡板、与过渡板的上边缘连接并弯折朝向后侧的仪表板连接板,过渡板与仪表板连接板之间弯折呈90度角。所述支架本体板上开设有气囊安装孔,所述仪表板连接板上开设有仪表板连接孔。在该气囊安装支架的左右侧边缘均设有朝向后侧的翻边,所述翻边由支架本体板的下边缘端部延续至仪表板连接板的上边缘端部。在该气囊安装支架的左右侧边缘设翻边的目的是为了保证该气囊安装支架具有足够的强度和刚度,能够承受安全气囊起爆膨胀时的巨大冲击力,不会产生严重变形进而影响安全气囊的正常展开甚至导致安全气囊脱落飞出,避免对乘员造成不可预估的伤害。该气囊安装支架通过支架本体板的下边缘与汽车仪表板横梁焊接在一起,并通过仪表板连接板与仪表板内表面紧密贴合,以螺栓连接方式固定在一起。为了防止与仪表板内表面贴合之后使得与安全气囊相对应的仪表板内表面区域刚度变大,进而导致与之相关的汽车内部凸出物的刚度增加,在所述翻边上邻近过渡板与仪表板连接板之间弯折的部位开有弱化缺口。由于该弱化缺口的作用,所述气囊安装支架的过渡板与仪表板连接板之间的弯折处具有一定的弯曲变形能力,在碰撞时,仪表板的冲击力可由仪表板连接板的平面分散承受,当冲击力较大并达到一定限度时,过渡板与仪表板连接板之间弯折的部位,能够通过弯曲变形来吸收碰撞能量,从而实现防止车内凸出物刚度过大的作用。进一步,在所述过渡板上设有两条纵向的过渡加强筋。所述过渡加强筋对气囊安装支架的过渡板起到了加强作用。进一步,在该气囊安装支架的左右侧边缘的翻边的下端部设有与仪表板横梁外表面匹配焊接的曲面板。所述曲面板增大支架本体板的下边缘与汽车仪表板横梁外表面焊接时的焊接接触面积,增强焊接可靠性。进一步,所述支架本体板的中部设有延伸至下边缘的中央加强筋,在支架本体板上位于中央加强筋的两侧分别设有延伸至下边缘的侧加强筋,所述中央加强筋与侧加强筋分别朝向支架本体板的前、后侧凸起。所述中央加强筋以及侧加强筋不仅加强了气囊安装支架的支架本体板,同时,中央加强筋以及侧加强筋朝向支架本体板的不同侧凸起,增大了支架本体板下边缘与仪表板横梁外表面之间的焊接长度,进一步提高了焊接部位的可靠性。本专利技术具有如下优点:采用翻边结构,增强了气囊安装支架的强度和刚度,提高了气囊安装支架的抗冲击能力,避免了气囊安装支架在气囊点爆冲击下因强度不足造成的失效;而在翻边上设有弱化缺口,使得过渡板与仪表板连接板之间的弯折区域的刚度不会过大,能够通过弯曲变形吸收来自汽车仪表板的冲击力,不会使与仪表板连接板贴合连接的仪表板内表面区域刚度变大而导致与之相关的汽车内部凸出物的刚度增加,满足了车内凸出物对刚度的法规要求。另外,本专利技术还具有结构简单和开发成本低的特点,能够广泛应用于整车的结构设计中。【附图说明】图1为本专利技术的示意图一; 图2为本专利技术的示意图二; 图3为本专利技术安装到仪表板横梁上的示意图(图中A处为气囊安装支架与仪表板横梁的安装部位)。图中:1?支架本体板,1-1?中央加强筋,1-2?侧加强筋,1-3?气囊安装孔,2?过渡板,2-1?过渡加强筋,3?仪表板连接板,3-1?仪表板连接孔,4?翻边,4-1?弱化缺口,5?曲面板,6-仪表板横梁。【具体实施方式】下面结合附图对本专利技术作进一步的说明。如图1、图2以及图3所示,所述汽车副驾驶位气囊安装支架,为一体冲压成型的钣金件,包括呈横向与仪表板横梁6相适应的支架本体板1、由支架本体板I的上边缘中段向上延伸出的过渡板2、与过渡板2的上边缘连接并弯折朝向后侧的仪表板连接板3,所述过渡板2与仪表板连接板3之间弯折呈90度角(此角度可根据不同车型的空间要求,做适当调整)。所述支架本体板I上左右两侧开设有气囊安装孔1-3,所述仪表板连接板3上开设有仪表板连接孔3-1。该气囊安装支架通过支架本体板I的下边缘与汽车仪表板横梁6焊接在一起(参见图3中A处),并通过仪表板连接板与仪表板内表面紧密贴合,以螺栓穿过仪表板连接孔3-1将二者固定在一起。为了保证该气囊安装支架具有足够的强度和刚度,在该气囊安装支架的左右侧边缘均设有朝向后侧的翻边4,所述翻边4由支架本体板I的下边缘端部延续至仪表板连接板3的上边缘端部。由于气囊安装支架自身具有了足够的强度和刚度,为了防止与仪表板内表面贴合之后使得与安全气囊相对应的仪表板内表面区域刚度变大,进而导致与之相关的汽车内部凸出物的刚度增加,在所述翻边4上邻近过渡板2与仪表板连接板3之间弯折的部位开有弱化缺口 4-1。由于该弱化缺口 4-1的作用,所述气囊安装支架的过渡板2与仪表板连接板3之间的弯折处具有一定的弯曲变形能力。在碰撞时,来自仪表板的冲击力可由仪表板连接板3的平面分散承受,当冲击力较大并达到一定限度时,过渡板2与仪表板连接板3之间弯折的部位,能够通过弯曲变形来吸收碰撞能量,从而实现防止车内凸出物刚度过大的作用。为了加强气囊安装支架的过渡板,在所述过渡板2上设有两条纵向的过渡加强筋2-1。为了增大支架本体板I的下边缘与汽车仪表板横梁6焊接时的焊接接触面积,增强本文档来自技高网
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【技术保护点】
一种汽车副驾驶位气囊安装支架,该气囊安装支架为一体冲压成型的钣金件,其特征在于:其包括呈横向与仪表板横梁相适应的支架本体板(1)、由支架本体板(1)的上边缘中段向上延伸出的过渡板(2)、与过渡板(2)的上边缘连接并弯折朝向后侧的仪表板连接板(3),所述支架本体板(1)上开设有气囊安装孔(1?3),所述仪表板连接板(3)上开设有仪表板连接孔(3?1);在该气囊安装支架的左右侧边缘均设有朝向后侧的翻边(4),所述翻边(4)由支架本体板(1)的下边缘端部延续至仪表板连接板(3)的上边缘端部,在所述翻边(4)上邻近过渡板与仪表板连接板之间弯折的部位开有弱化缺口(4?1)。

【技术特征摘要】
1.一种汽车副驾驶位气囊安装支架,该气囊安装支架为一体冲压成型的钣金件,其特征在于:其包括呈横向与仪表板横梁相适应的支架本体板(I)、由支架本体板(I)的上边缘中段向上延伸出的过渡板(2)、与过渡板(2)的上边缘连接并弯折朝向后侧的仪表板连接板(3 ),所述支架本体板(I)上开设有气囊安装孔(1-3 ),所述仪表板连接板(3 )上开设有仪表板连接孔(3-1);在该气囊安装支架的左右侧边缘均设有朝向后侧的翻边(4),所述翻边(4)由支架本体板(I)的下边缘端部延续至仪表板连接板(3)的上边缘端部,在所述翻边(4)上邻近过渡板与仪表板连接板之间弯折的部位开有弱化缺口(4-1)。2.根据权利要求1所述的汽车副驾驶位气囊安装支架,其特征是:所述过渡板(2)上设有两条纵向的过渡加强筋(2-1)。3.根据权利要求1或2所述的汽车副驾驶位...

【专利技术属性】
技术研发人员:王洪宝邵金华
申请(专利权)人:重庆长安汽车股份有限公司
类型:发明
国别省市:

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