半自动发泡制造装置及方法制造方法及图纸

本发明专利技术涉及一种半自动发泡制造装置及方法，于机台上设置一个以上的悬臂，悬臂上设置滑座和动力装置，滑座中设置搅拌机，搅拌机的心轴底端设置搅拌叶片，滑座底端以连接件设置悬空的主料筒，主料筒底端设置可启闭的底板，并设置衔接Ａ料导管，侧边枢设衔接Ｂ料导管的第二料筒，主料筒与第二料筒之间设置倾倒装置，将Ａ料和Ｂ料在主料筒中迅速搅拌混合后，开启底板倒入台车中进行发泡作业，其结构精简、易于操作，并且可减少占用空间。（*该技术在2021年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种，尤其涉及一种结构精简，易于操作，且能减少空间占用，降低成本及提高效率的结构设计及制造方法。以发泡体作为缓冲材料，是目前生活中所常见的应用方式之一，其主要是以化学原料的比例配方，在主料筒中进行搅拌，再倒入成型框中进行发泡膨胀，使化学原料混合所产生的化学变化，能依其膨胀系数而形成大体积的发泡体，再取出该发泡体进行切割，使其形成条带、薄片或其它形状加以使用。传统上，发泡体的发泡成型制造，是将适当比例的各种化学原料倒入料筒中，并以搅拌机进行搅拌混合，再以人工搬运的方式，将料筒中的化学原料倒入成型框中发泡成型，虽然，这种人工搬运料筒倒料的作业方式，不需占用大型厂房且投资额小，然而，其所能制成的发泡体的成品小、产量偏低，并且流程须依靠人工操作，导致操作人员易因疲劳而发生危险。另一种连续式出料的发泡体制造，则是利用发泡成型机，而将化学原料导入发泡成型机的灌注混合装置中混合，并且，配合输送带及成型模框的设置，而能制造出长条型连续的大体积的发泡体装置，这种可制成连续发泡体的发泡成型机占地大，必需大型的厂房才能容纳，并且，发泡成型机相当昂贵，因此，包括厂房用地的取得及建造，以及机器成本投入的总和计算，其投资金额甚为庞大，而不利于小型企业在这一行业进行发展。本专利技术设计的目的在于提供一种半自动发泡制造装置，其中，是在机台上设置含一个以上的悬臂，悬臂上设置可移动的滑座，滑座上设置动力装置，滑座中设置搅拌机，搅拌机的心轴底端设置搅拌叶片，滑座底端以连接件设置悬空的主料筒，主料筒底端设置可开关底板的开关装置，并衔接A料导管，侧边枢设衔接B料导管的第二料筒，主料筒与第二料筒之间设置倾倒装置，一辆具有轮体可推动的台车，于台车侧板上设置可开关侧板的开关装置，此设计，不需占用大空间的大型厂房，可达到节省投资成本，而适于小型企业投入使用。本专利技术设计的另一目的在于提供一种半自动发泡制造方法，其制造步骤包括第一步骤，是将A料导入主料筒中进行搅拌，B料导入第二料筒中，第二步骤，启动动力装置使悬设于悬臂的主料筒位移，移入台车中，同时将第二料筒内的B料倾入主料筒中进行搅拌，使B料与A料混合，第三步骤，主料筒进行倒料后退出台车，使混合的A、B料可在台车中进行发泡，第四步骤，将发泡体由台车中取出，完成发泡体制造作业。通过此设计，能达到省时省力、易于操作及提高效率的较佳功效。为进一步了解本专利技术设计的结构特征及应用方法，结合附图详细说明如下附图说明图1为本专利技术装置的侧视图。图2为本专利技术方法的步骤流程图。图3为本专利技术装置的实施例图一。图4为本专利技术装置的实施例图二。图5为本专利技术装置的实施例图三。请参看图1，本专利技术半自动发泡制造装置，是在机台10上设置含一个以上的悬臂11，悬臂11上设置可移动的滑座20，滑座20上设置动力装置22，动力装置22的心轴上可设置滑轮23，滑轮23位于悬臂11上，可以通过动力装置22的启动，使滑座20在悬臂11上位移。滑座20中设置搅拌机21，搅拌机21的心轴底端设置搅拌叶片211，滑座20底端以连接件24设置悬空的主料筒30，主料筒30衔接一A料导管31，在主料筒30底端则设置开关装置32，开关装置32的启动，可对于主料筒30底端的底板33进行开关，另于主料筒30周缘侧边设置第二料筒34，第二料筒34与主料筒30之间设置倾倒装置35，倾倒装置35可以气压缸或油压缸加以组成，而第二料筒34衔接一B料导管36。一辆具有轮体可推动的台车40，其侧板42底端形成枢设，一开关装置41设置于台车40侧端，开关装置41可由气压缸或油压缸所组成，而能对于侧板42进行开关控制。发泡体的成型制造步骤可结合参看图2，其制造过程的第一步骤，是利用A料导管31将A料导入主料筒30中，A料的成份为聚丙醇、表面活性剂、催化剂、强化剂及发泡剂，并且启动搅拌机21，使搅拌叶片211可对于A料进行搅拌作业，同时利用B料导管36将B料导入第二料筒34中，而B料则是二异氰酸甲苯。第二步骤，启动动力装置22使悬设于悬臂11的主料筒30位移，参看图3，其中，动力装置22启动后，可使滑轮23在悬臂11上旋转，且使滑座20移位，参看图4，将主料筒30移入台车40中，并将第二料筒34的B料倾入主料筒30中，使其可与A料迅速进行混合搅拌。第三步骤，主料筒30进行倒料，并于倒料完毕后迅速退出，使混合的A、B料可在台车40中进行发泡，其中，台车40侧板42可由开关装置41开启，而主料筒30经由动力装置22移入台车40后，参看图5，而启动倾倒装置35将第二料筒34倾倒，使盛于其内的B料进入主料筒30中迅速搅拌混合，再启动主料筒30底端的开关装置32，使混合的A、B料可倒入台车40，随后，启闭装置32关闭底板33，动力装置22反转带出主料筒30，并且，启动装置41关闭侧板42，使混合的A、B料可在台车40中发泡膨胀。第四步骤，将发泡体由台车40中取出，完成发泡体制造作业，其中，混合的A、B料于台车40中，以其膨胀倍率缓缓的在台车40中发泡膨胀，待其固结后，可以通过开关装置41开启侧板42，而取出成品完成制造程序。因此，经由上述结构特征及制造步骤的详细说明，可清楚看出本专利技术的特点在于，提供一种结构精简而能减少空间占用的结构设计，使能达到降低成本的目的，并且，其易于操作使用的方法，相对于人工倒料而言，更能达到提高效率的实用功效。再者，本专利技术设计的第二料筒，主要是因为B料与A料一旦混合约5秒钟左右便开始发泡，所以，让适量的B料先置于第二料筒中，再利用倾倒装置，将B料快速倾倒于主料筒中，避免B料由B料导管直接注入主料筒中，发生当B料尚未完全注入时，主料筒内已开始发泡的现象；又台车设置可开关的侧板，主要目的在避免下料高度过高时，所产生的气泡现象，使密度均匀达到品质较佳的成品，另可解决因料由高处掉落而溅出台车外的问题，因发泡倍数约1∶30～60，所以溅出1cc的料等于损失30～60倍的发泡成品，故本专利技术的台车可完全可以克服上述的二个缺点。权利要求1.一种半自动发泡制造装置，其特征在于机台上设置含一个以上的悬臂，悬臂上设置可移动的滑座，滑座上设置动力装置，滑座中设置搅拌机，搅拌机的心轴底端设置搅拌叶片，滑座底端以连接件设置悬空的主料筒，A料导管衔接主料筒，主料筒底端设置可开关底板的开关装置，一衔接B料管的第二料筒，设置于主料筒一侧，与主料筒间设置一倾倒装置，一辆具有轮体可推动的台车，于台车侧板上设置可开关侧板的开关装置。2.如权利要求1所述的半自动发泡制造装置，其特征在于动力装置的心轴上可设置滑轮，滑轮位于悬臂上，而可以动力装置的启动，使滑座在悬臂上位移。3.如权利要求1所述的半自动发泡制造装置，其特征在于开关装置可以气压缸加以组成。4.如权利要求1所述的半自动发泡制造装置，其特征在于开关装置可以油压缸加以组成。5.一种半自动发泡制造方法，其特征在于制程步骤包括第一步骤，是将A料导入主料筒中进行搅拌，B料导入第二料筒中；第二步骤，启动动力装置使悬设于悬臂的料筒位移，移入台车中，同时将第二料筒的B料倾入主料筒中进行搅拌，使B料可与A料混合；第三步骤，使主料筒位移入台车中，进行倒料后退出，使混合的A、B料可在台车中进行发泡；第四步骤，将发泡体由台车中取出，完成发泡体制造作本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种半自动发泡制造装置，其特征在于机台上设置含一个以上的悬臂，悬臂上设置可移动的滑座，滑座上设置动力装置，滑座中设置搅拌机，搅拌机的心轴底端设置搅拌叶片，滑座底端以连接件设置悬空的主料筒，Ａ料导管衔接主料筒，主料筒底端设置可开关底板的开关装置，一衔接Ｂ料管的第二料筒，设置于主料筒一侧，与主料筒间设置一倾倒装置，一辆具有轮体可推动的台车，于台车侧板上设置可开关侧板的开关装置。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：陈瑞庭，
申请(专利权)人：陈瑞庭，
类型：发明
国别省市：71[中国|台湾]