冷轧水基冷却液的处理方法技术

技术编号:8616495 阅读:338 留言:0更新日期:2013-04-24 20:33
本发明专利技术公开了一种冷轧水基冷却液的处理方法,包括如下步骤:(1)将喷射轧制后的冷轧水基冷却液置于分离箱中静置分离;(2)将步骤(1)分离后得到的油相进行过滤处理;(3)将步骤(2)过滤后的油相与去离子水、浓硫酸混合得混合液,混合液通过热交换器后进入破酸反应罐反应,所述过滤后的油相与去离子水的体积比为8:2~9:1,浓硫酸的添加量为去离子水重量的0.1-0.8%;(4)将步骤(3)反应后的混合液进行离心分离;(5)将步骤(4)离心分离得到的油相与水按1:4-20的体积比混合,即得可再次使用的冷轧水基冷却液。该方法能有效去除轧制过程中产生的微小铝粉、颗粒,减少油相的灰分值,达到小于50ppm的目标值。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及铝合金生产领域,特别是涉及一种。
技术介绍
在铝板带加工中,冷轧工序多以全油式润滑为主。轧制油在轧制过程中喷射,因涉及到带材的变形和加工,喷射后,轧制油会吸附大量的铝粉和其他杂质,从而清洁度降低无法达到再次喷射的要求。所以,在再次喷射之前,必须对轧制油进行过滤等清洁处理。对于全油式轧制油的处理,大部分厂家使用板式过滤器过滤,并添加硅藻土为助滤剂,吸附油相中的铝粉和其他杂质,达到清洁油相的目的。这个技术中过滤器精度要求达到3-5 μ m,要求油相中水含量达到0. 25%-0. 5%,才能达到过滤铝粉的要求。而全油式润滑的冷却性能不够,时常因为断带而引起起火,对设备和生产造成不便。现在该行业
开发水基式冷却液,既能达到润滑的效果,也可以达到很好的冷却能力,避免起火的事故。但对于水基冷却液,油相的处理过程并不能参照全油式的轧制油系统。因为在水基冷却液中,油相中的水分含量无法达到这个要求,若使用精度较高的滤芯或滤布,水分会直接堵塞过滤器,无法进行下一步的过滤。所以无法使用这么高精度的过滤器,也就无法达到过滤油相中铝粉的要求。
技术实现思路
基于此,本专利技术的目的是提供一种。具体的技术方案如下一种,所述冷轧水基冷却液是由体积比为1:4-20的油相和水组成,包括如下步骤(1)将喷射轧制后的冷轧水基冷却液置于分离箱中静置分离;(2)将步骤(1)分离后得到的油相进行过滤处理;(3)将步骤(2)过滤后的油相与去离子水、浓硫酸混合得混合液,混合液通过热交换器后进入破酸反应罐反应,所述过滤后的油相与去离子水的体积比为8: 2~9 1,浓硫酸的添加量为去尚子水重量的0. 1-0. 8% ;(4)将步骤(3)反应后的混合液进行离心分离;(5)将步骤(4)离心分离得到的油相与水按1:4-20的体积比混合,即得可再次使用的冷轧水基冷却液。在其中一些实施例中,所述步骤(2)中过滤的精度为30-40 μ m。在其中一些实施例中,所述步骤(3)中的混合液经过热交换器后的温度为45-85℃。在其中一些实施例中,所述步骤(3)中的混合液的pH值为1. 0-4. 5。在其中一些实施例中,所述步骤(3)中的破酸反应罐包括有罐体,所述罐体中沿混合液的流动方向设有n个隔板,n ≥ 1,每个隔板的上部均设有上缺口,每个隔板位于混合液下游的一侧还设有缓冲板,每个缓冲板的下部均设有下缺口,所述η个隔板的上缺口的高度沿混合液流动方向依次递减。在其中一些实施例中,所述隔板与相邻的缓冲板之间的距离为15-30cm,所述η个隔板将罐体分割成η+1个反应区,每个反应区的内部还设有搅拌器。在其中一些实施例中,对应于每个反应区的所述罐体的顶部还设有观察孔(便于观察反应状况及混合液流动状态)。本专利技术的原理是利用稀硫酸中的H+与铝粉反应,生成Al3+离子,溶于水溶液中,再利用离心分离机进行油水分离,达到洁净油相的目的。本专利技术相对于现有技术的优点是解决了冷轧水基冷却液油相中铝粉较多的问题,能有效去除轧制过程中产生的微小铝粉、颗粒,减少油相的灰分值,达到小于50ppm的目标值,保证提供干净合格的油相供给轧机,减少板面脏污等质量缺陷,是保证稳定生产和稳定产品质量的必要过程。附图说明图1为冷轧水基冷却液处理方法的流程示意图。附图标记说明 201、混合器;202、热交换器;203、混合液入口 ;204、搅拌器;205、观察孔;206、反应区I ;207、隔板I ;208、缓冲板I ;209、反应区2 ;210、隔板2 ;211、反应区3 ;212、混合液出口 ;213、离心机;214、储油箱。具体实施例方式本专利技术实施例所使用的冷轧水基冷却液是由灰分30ppm的油相(该油相指的是一般铝冷轧过程所使用的轧制油,以下实施例中使用的油相为低粘度石蜡油)和水按1:9体积比混合而得。以下通过实施例对本专利技术做进一步的阐述。对比例一种冷轧水基冷却液处理方法,包括如下步骤( I)喷射轧制后的冷轧水基冷却液置于分离箱中静置分离;(2)分离箱分离出来的油相进行精度为40um的过滤器进行处理,重新流入油相供应箱。经过上述处理后的油相与水按体积比1:9混合后再次喷射轧机,这样循环运转轧制20吨带材后取样检测油相灰分为160ppm。实施例1一种冷轧水基冷却液处理方法,包括如下步骤(参见图1流程示意图)( I)将喷射轧制后的冷轧水基冷却液置于分离箱中静置分离;(2)将步骤(I)分离后得到的油相进行过滤处理,过滤精度为40 μ m ;(3)将步骤(2)过滤后的油相与去离子水、浓硫酸通过混合器201混合得混合液,混合液通过热交换器202 (通过交换器后混合液的温度为60 V )后进入破酸反应罐反应,所述过滤后的油相与去离子水的体积比为8:2,浓硫酸的添加量为去离子水用量的O.1-0. 8%,控制 pH 值为 3.0 ;其中破酸反应罐包括有罐体,所述罐体中沿混合液的流动方向设有2个隔板207和210,每个隔板的上部均设有上缺口,每个隔板位于混合液下游的一侧还设有缓冲板208,每个缓冲板的下部均设有下缺口,所述隔板I的上缺口的闻度闻于隔板2上缺口的闻度;所述隔板与相邻的缓冲板之间的距离为15cm,所述2个隔板将罐体分割成3个反应区206,209和211,每个反应区的内部还设有搅拌器204 ;对应于每个反应区的所述罐体的顶部还设有观察孔205 ;混合液从破酸反应罐的混合液入口 203进入破酸反应罐的反应区1,通过搅拌反应从隔板I的上缺口溢流到隔板I与其相邻的缓冲板之间,然后从缓冲板的下缺口进入反应区2,继续搅拌反应,之后从隔板2的上缺口溢流到隔板2与其相邻的缓冲板之间,再从缓冲板的下缺口进入反应区3,最后反应完成的混合液从混合液出口 212流出;(4)将步骤(3)反应后的混合液通过离心机213离心分离;(5)将步骤(4)离心分离得到的油相与水按1:9的体积比混合,即得可再次使用的冷轧水基冷却液。经过上述处理后的冷轧水基冷却液再次喷射轧机,这样循环运转轧制20吨带材后取样检测油相灰分为36ppm,达到小于50ppm的要求。实施例2一种冷轧水基冷却液处理方法,包括如下步骤(参见图1流程示意图)( I)将喷射轧制后的冷轧水基冷却液置于分离箱中静置分离;(2)将步骤(I)分离后得到的油相进行过滤处理,过滤精度为40 μ m ;(3)将步骤(2)过滤后的油相与去离子水、浓硫酸混合得混合液,混合液通过热交换器(通过交换器后混合液的温度为80°C)后进入破酸反应罐反应,所述过滤后的油相与去离子水的体积比为8:2,浓硫酸的添加量为去离子水用量的O. 1-0. 8%,控制pH值为1. O ;其中破酸反应罐包括有罐体,所述罐体中沿混合液的流动方向设有2个隔板207和210,每个隔板的上部均设有上缺口,每个隔板位于混合液下游的一侧还设有缓冲板208,每个缓冲板的下部均设有下缺口,所述隔板I的上缺口的闻度闻于隔板2上缺口的闻度;所述隔板与相邻的缓冲板之间的距离为20cm,所述2个隔板将罐体分割成3个反应区206,209和211,每个反应区的内部还设有搅拌器204 ;对应于每个反应区的所述罐体的顶部还设有观察孔205 ;混合液从破酸反应罐的混合液入口 203进入破酸反应罐的反应区1,通过搅拌反应从隔板I的上缺口溢流到隔板本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种冷轧水基冷却液的处理方法,所述冷轧水基冷却液是由体积比为1:4?20的油相和水组成,其特征在于,包括如下步骤:(1)将喷射轧制后的冷轧水基冷却液置于分离箱中静置分离;(2)将步骤(1)分离后得到的油相进行过滤处理;(3)将步骤(2)过滤后的油相与去离子水、浓硫酸混合得混合液,混合液通过热交换器后进入破酸反应罐反应,所述过滤后的油相与去离子水的体积比为8:2~9:1,浓硫酸的添加量为去离子水重量的0.1?0.8%;(4)将步骤(3)反应后的混合液进行离心分离;(5)将步骤(4)离心分离得到的油相与水按1:4?20的体积比混合,即得可再次使用的冷轧水基冷却液。

【技术特征摘要】
1.一种冷轧水基冷却液的处理方法,所述冷轧水基冷却液是由体积比为1:4-20的油相和水组成,其特征在于,包括如下步骤 (1)将喷射轧制后的冷轧水基冷却液置于分离箱中静置分离; (2)将步骤(I)分离后得到的油相进行过滤处理; (3)将步骤(2)过滤后的油相与去离子水、浓硫酸混合得混合液,混合液通过热交换器后进入破酸反应罐反应,所述过滤后的油相与去离子水的体积比为8: 2、 I,浓硫酸的添加量为去尚子水重量的O. 1-0. 8% ; (4)将步骤(3)反应后的混合液进行离心分离; (5)将步骤(4)离心分离得到的油相与水按1:4-20的体积比混合,即得可再次使用的冷轧水基冷却液。2.根据权利要求1所述的冷轧水基冷却液处理方法,其特征在于,所述步骤(2)中过滤的精度为30-40 μ m。3.根据权利要求1所述的冷轧水基冷却液处理方法,其特征在于,所述步...

【专利技术属性】
技术研发人员:梁小玲谢劲松林兵煌万明叶书铣
申请(专利权)人:亚洲铝业中国有限公司
类型:发明
国别省市:

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