一体式制罐设备制造技术

本实用新型专利技术涉及制罐设备技术领域，特指一种制作方形罐体罐身部分的一体式制罐设备。包括一整体机座：该整体机座上依次安装有进料传送单元、定位单元、胀方单元、胀筋压印单元和翻边单元，且其还包括一贯穿于整个机座的自动定位传送单元，其将制罐所需设备中的进料传送单元、定位单元、胀方单元、胀筋压印单元和翻边单元紧凑地结合为一整机，每个单元均通过各自的驱动装置和控制装置进行运行，并通过自动定位传送单元实现各单元之间的联动，即罐身上工作台后至下工作台均无需工作人员操作，实现自动控制，大大提高生产效率以及产品的合格率和统一性，同时大量节省人力、场地空间以及电力成本，相应地降低了生产成本。（*该技术在2017年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及制罐设备
，特别涉及制造较大中型空心 罐体的设备，特指一种制作方形罐体罐身部分的一体式制罐设备。技术背景金属包装罐的传统制作方法是先将金属材料平板坯料裁成长方 块，然后将坯料巻成圆筒(即筒体)再将所形成的纵向接合线锡焊起 来，形成侧封口，然后将筒体定型为圆形或方形，再将筒体两端分别 翻边，并用盖、底通过机械的方法密封形成罐体。在罐身的成型中，通常需要对焊接的位置进行定位处理，尤其是 对方形罐体的制作而言，焊缝的位置在成型后应该位于罐体的角部的 位置，而不能出现在四个面上，否则影响罐体的平整以及美观。而在 现有工艺中，这种定位是由操作人员手工完成，这样不但效率低下， 定位准确率低，产品不统一，而且容易因操作人员的个人情绪等原因 产生操作失误，影响产品合格率，造成材料、工时成本的极大浪费。尤其重要的是，在现有的罐身制造中，从焊接好至密封前，所需 要的设备根据工序包括有成型设备(胀方或胀圆设备)、压印设备、 翻边设备等，各设备之间基本无连续性，因此整套设备占用场地大， 其生产线也长，设备耗电量大；并且其每个设备均需由操作人员单独操作，在完成每道工序后，到下一个工序还需要专门人员负责传送， 要完成一个罐身制造至少需要七、八个工作人员，因此，生产效率极 低而生产成本高，产品的合格率也容易因人为因素大打折扣。
技术实现思路
本技术的目的在于克服现有制罐设备的不足之处，提供一种 自动化程度高、效率高的一体式制罐设备。本技术实现其目的采用的技术方案是该一体式制罐设备包 括一整体机座该整体机座上依次安装有进料传送单元、定位单元、胀方单元、 胀筋压印单元和翻边单元，且其还包括一贯穿于整个机座的自动定位 传送单元，该自动定位传送单元具有两对称的夹持件，两夹持件分别 沿传送方向均匀开设数个凹部组合形成与罐身外形相符的夹持部，即 通过所述夹持部夹持罐身；所述夹持件系安装于水平导轨上并通过驱 动装置沿水平导轨轴向作往复直线运动，且两夹持件可旋转呈打开状 态；该制罐设备运作过程如下焊接好的罐身通过进料传送单元传送 至工作台，由自动定位传送单元的夹持件水平传送至定位单元进行焊 缝定位，然后夹持件打开，并在打开状态下反向运动，使罐身位于夹 持件的下一个夹持部，然后夹持件往回旋转呈夹持状态，将定位好的 罐身传送至胀方单元，同时也将下一个罐身传送至定位单元，依此类 推，自动定位传送单元将罐身一个一个依次传送至定位单元、胀方单 元、胀筋压印单元和翻边单元，完成罐身制作。具体而言，在各单元的位置分布上，所述定位单元、胀方单元、 胀筋压印单元、翻边单元的中心间距是自动定位传送单元上夹持部中 心距离的整数倍。而且各单元分别通过各自的控制电路和驱动设备来实现自动运行。所述来料传送单元包括一斜向滑轨，斜向滑轨末端低于工作台， 罐身轴线与斜向滑轨平行滑行至滑轨末端，在斜向滑轨的末端设有一 摆臂夹，所述摆臂夹将罐身夹持并翻转将罐身竖直置于工作台，然后 摆臂夹松开返回原位以夹持下一个罐身。所述定位单元包括初步定位单元和精确定位单元，其中初步定位 单元系由摆臂夹的上夹夹持住罐身的焊缝位置而完成，即罐身置于工作台后，焊缝位置是朝前方；精确定位单元包括一可旋转机头，机头 上均匀设有若干定位缝，即通过所述定位缝与罐身的焊缝相互配合， 带动罐身旋转一定角度而形成精确定位。精确定位的位置为使焊缝所 处位置恰好位于胀方后角部的位置，从而使罐身表面保持平整，便于 后续的压印、翻边等工序的进行。于所述的定位单元、胀方单元、胀筋压印单元、翻边单元的正下 方分别独立设置有可竖直往复运动的升降台，且各升降台的运行是同 步的，即通过所述升降台上升将罐体分别推入定位单元、胀方单元、 胀筋压印单元、翻边单元，完成后下降至原位，进入下一次循环。各 升降台须同时上升进行各工序后又同时降回原位，然后自动定位传送 单元进行一次传送。所述翻边单元包括上翻边单元和下翻边单元，上翻边单元系位于工作台上侧，而下翻边单元位于工作台下侧。二者之间中心间距也为 自动定位传送单元上夹持部中心距离的整数倍，即先进行上翻边后再 传送至下翻边单元进行下翻边。更具体地讲，所述自动定位传送单元上依次等间距设置三个弧形 夹持部和七个方形夹持部，即在停机状态下，定位单元正下方对应第 二弧形夹持部，胀方单元正下方对应第三弧形夹持部，胀筋压印单元 正下方对应第二方形夹持部，上翻边单元对应第四方形夹持部，下翻 边单元正上方对应第六方形夹持部。本技术采用上述结构后，将制罐所需设备中的进料传送单 元、定位单元、胀方单元、胀筋压印单元和翻边单元紧凑地结合为一 整机，每个单元均通过各自的驱动装置和控制装置进行运行，并通过 自动定位传送单元实现各单元之间的联动，即罐身上工作台后至下工 作台均无需工作人员操作，实现自动控制，大大提高生产效率以及产 品的合格率和统一性，同时大量节省人力、场地空间以及电力成本， 相应地降低了生产成本。附图说明图1是本技术的主视图； 图2、图3是本技术的立体图； 图4是本技术的立体透视图； 图5是本技术来料传送单元摆臂夹的结构示意图。具体实施方式以下结合附图对本技术进一步说明。如图1~5所示，本技术一体式制罐机包括一整体机座，机座 下部为控制箱。该整体机座上依次安装有进料传送单元l、定位单元 2、胀方单元3、胀筋压印单元4和翻边单元5，且其还包括一贯穿于 整个机座的自动定位传送单元6，该自动定位传送单元6美'有两对称 的夹持件61，两夹持件61分别沿传送方向均匀开设数个凹部组合形 成与罐身外形相符的夹持部62，即通过所述夹持部62夹持罐身；所 述夹持件61系安装于水平导轨63上并通过驱动装置沿水平导轨63 轴向作往复直线运动，且两夹持件61可旋转呈打开状态，本实用新 型实施例中是采用两组机械手将夹持件61同步打开。所述定位单元2、胀方单元3、胀筋压印单元4、翻边单元5的 中心间距是自动定位传送单元6上夹持部62中心距离的整数倍。于 所述的定位单元2、胀方单元3、胀筋压印单元4、翻边单元5的正 下方分别独立设置有可竖直往复运动的升降台，且各升降台的运行是 同步的，即通过所述升降台上升将罐体分别推入定位单元2、胀方单 元3、胀筋压印单元4、翻边单元5，完成后下降至原位，进入下一 次循环。具体而言，本技术中，进料传送单元l包括一斜向滑轨ll， 斜向滑轨11末端低于工作台，罐身轴线与斜向滑轨11平行滑行至滑 轨末端，在斜向滑轨11的末端设有一摆臂夹12，所述摆臂夹12将 罐身夹持并翻转将罐身竖直置于工作台，然后摆臂夹12松开返回原 位。摆臂夹12的夹住罐体的位置，可通过人工或机器设备控制，使 罐体上焊缝位于其上夹的夹面内，以完成焊缝的初步定位。然后再传送至定位单元2进行精确定位。精确定位单元包括一可旋转机头21 ， 机头21上均匀设有若千定位缝，即通过所述定位缝与罐身的焊缝相互配合，带动罐身旋转一定角度而形成精确定位。精确定位完成后， 罐身上焊缝的位置恰好位于胀方单元3的胀方角部的位置，从而使罐 身表面保持平整，便于后续的压印、翻边等工序的进行。完成定位后，依次传送至胀方单元3、胀筋压印单元4、翻边单 元5，因罐身上下均需要翻边，因此翻边单本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种一体式制罐设备，包括一整体机座，其特征在于：该整体机座上依次安装有进料传送单元（１）、定位单元（２）、胀方单元（３）、胀筋压印单元（４）和翻边单元（５），且其还包括一贯穿于整个机座的自动定位传送单元（６），该自动定位传送单元（６）具有两对称的夹持件（６１），两夹持件（６１）分别沿传送方向均匀开设数个凹部组合形成与罐身外形相符的夹持部（６２），即通过所述夹持部（６２）夹持罐身；所述夹持件（６１）系安装于水平导轨（６３）上并通过驱动装置沿水平导轨（６３）轴向作往复直线运动，且两夹持件（６１）可旋转呈打开状态。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：王冠华，
申请(专利权)人：王冠华，
类型：实用新型
国别省市：44[中国|广东]