本实用新型专利技术公开一种钢管短成型机组，它创造性地将传统钢管成型部分中的立辊与卧辊结合为一体结构，且立辊与卧辊之间的相对高度可以调整，卧辊上的成型压辊宽度也能够根据钢带的规格做出相应的调整，这样在使用这种成型机组进行钢带成型时，可以降低生产成本，提高生产效率，并且它能够适应于各种不同规格的钢带，因此可以说它在钢管成型领域中优势十分明显，其市场前景十分广阔。（*该技术在2021年保护过期，可自由使用*）
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及一种钢管加工设备，特别是一种钢管短成型机组。
技术介绍
在利用钢带加工钢管的过程中，需要使用成型机组将钢带轧制成管状，然后经过焊接、去焊线、冷却、定径、矫直等步骤后获得钢管，传统的钢管加工中的成型部分包括多个立辊和卧辊，利用冷轧的方式使钢带加工成管状，由于钢带的成型需要经过一个渐变的过程，因此立辊和卧辊的数量就较多，成型部分的工序和工时都较长，生产效率较低；而且当利用这种传统的成型机组进行不同宽度的钢带加工时，需要更换不同尺寸的压辊，不仅耗费操作者的劳动，而且还需要消耗大量的时间。因此现在需要一种能够解决上述问题的新型钢管成型机组。
技术实现思路
本技术是为了解决现有技术所存在的上述不足，提出一种设计巧妙，布局合理，能够缩短钢管成型的工序和时间，提高生产效率，且可在一定范围内适应于多种不同宽度钢带的钢管短成型机组。本技术的技术解决方案是一种钢管短成型机组，包括矫平设备1，在矫平设备I后依次设置有成型部分2、焊接机架3、刮刀4、平辊5、冷却水槽6、定径部分7和矫直部分8，其特征在于所述的成型部分2由第一成型机9、第二成型机10和第三成型机11组成，第一成型机9包括第一卧辊12，第一卧辊12上纵向的相对设置有第一成型下辊13和第一成型上辊14，在靠近矫平设备I方向的第一卧辊12—侧，还连接有牵引立辊16，牵引立辊16包括两个相对设置且可在水平方向上转动的牵引辊50，这两个牵引辊50分别与横向位置调整机构17相连，且均支撑在牵引立辊架18上，牵引立辊架18与纵向位置调整机构15相连，可相对于第一卧辊12作纵向位移，在第一卧辊12的另一侧设置有第一成型立辊19，第一成型立辊19包括与纵向位置调整机构15相连的成型底座20，成型底座20上设置有成型辊组21，在成型辊组21的上方设置有与之相配的成型压辊22，成型压辊22的上方与铰接在第一卧棍12上的液压缸23相连；第二成型机10由第二卧辊24和第二成型立辊25组成，第二卧辊24上纵向的相对设置有第二成型下辊26和第二成型上辊27，且二者均与纵向位置调整机构15相连，并能够在第二卧辊24上纵向移动，第二卧辊24的末端连接第二成型立辊25，第二成型立辊25 包括两个相对设置且可在水平方向上转动的第二成型辊27，这两个第二成型辊27分别与横向位置调整机构17相连，且均支撑在第二成型立辊架28上，第二成型立辊架28与纵向位置调整机构15相连，可相对于第二卧辊24做纵向位移；第三成型机11由第三卧辊29和分别设置在其两侧的第三成型立辊30、第四成型立辊31组成，第三卧辊29上纵向的相对设置有第三成型下辊32和第三成型上辊33，且二者均与纵向位置调整装置15相连，并能够在第三卧辊29上纵向移动，在靠近第二成型机10方向的第三成型机11的一侧，设置有第三成型立辊30，第三成型立辊30包括两个相对设置且可在水平方向上转动的第三成型辊34，这两个第三成型辊34分别与横向位置调整机构 17相连，且均支撑在第三成型立辊架35上，第三成型立辊架35与纵向位置调整机构15相连，可相对于第三卧辊24做纵向位移，第三卧辊2的末端连接有第四成型立辊31，第四成型立辊31包括两个相对设置且可在水平方向上转动的第四成型辊36，这两个第四成型辊36 分别与横向位置调整机构17相连，且均支撑在第四成型立辊架37上，第四成型立辊架37 与纵向位置调整机构15相连，可相对于第三卧辊24做纵向位移；所述的定径部分7由两个完全相同的定径机38组成，定径机38包括定径卧辊39， 定径卧辊39上纵向的相对设置有两个定径辊40，且这两个定径辊40均与纵向位置调整机构15相连，并能够在定径卧辊39上纵向移动，在定径卧辊39的两侧，分别设置有完全相同的定径立辊41，定径立辊41包括两个相对设置且可在水平方向上转动的定径辊40，这两个定径辊40分别与横向位置调整机构17相连，且均支撑在定径立辊架42上，定径立辊架42 与纵向位置调整机构15相连，可相对于定径卧辊39做纵向位移。所述的第一成型下辊13的两侧设有翻边43，第一成型上辊14由第一成型压辊44 和位于其两侧其对称设置的边辊45组成，边辊45与翻边43相配，在第一成型压辊44和边辊45之间还设置有隔片46，且边辊45可以相对于第一成型压辊44位移。所述的成型辊组21由三根翻边渐变的成型辊组成。本技术同现有技术相比，具有如下优点本种结构形式的钢管短成型机组，设计巧妙，布局合理，它根据现有结构形式的钢管成型机所存在的问题，创造性地将传统的立辊和卧辊结合为一体结构，并且立辊和卧辊之间的相对高度可以根据实际情况进行调整，同时卧辊的宽度也能够根据原材料(钢带)的宽度作出相应调整，这种结构的出现，可以仅经过三个成型机便完成传统结构中十几个成型辊才能完成的成型工作，极大的缩短了加工时间，同时它还可以根据所加工原材料(钢带)的规格做出相应的调整，能够适应多种不同规格的钢带。因此可以说这种钢管短成型机组具备了多种优点，特别适合于在钢管加工、生产行业中推广应用，其市场前景十分广阔。附图说明图I是本技术实施例的总体结构示意图。图2是本技术实施例第一成型机的主视图。图3是本技术实施例第一成型机中第一卧辊的侧视图。图4是本技术实施例第一成型机中牵引立辊的侧视图。图5是本技术实施例第一成型机中第一成型立辊的侧视图。图6是本技术实施例第二成型机的主视图。图7是本技术实施例第二成型机中第二卧辊的侧视图。图8是本技术实施例第二成型机中第二成型立辊的侧视图。图9是本技术实施例第三成型机的主视图。图10是本技术实施例第三成型机中第三卧辊的侧视图。图11是本技术实施例第三成型机中第三成型立辊的侧视图。图12是本技术实施例定径部分的结构示意图具体实施方式下面将结合附图说明本技术的具体实施方式。如图I至图12所示一种钢管短成型机组，最前端设置有矫平设备1，用于将输入的钢材矫正平直，在矫平设备I后依次设置有成型部分2、焊接机架3、刮刀4、平辊5、冷却水槽6、定径部分7和矫直部分8，钢带进入成型部分2后，在成型机的作用下，逐渐由带状卷为筒状，钢带的两个侧边相互接触，然后进入焊接机架3，焊接机架3将钢带的两侧边焊接在一起，初步形成钢管，刮刀4将焊接过程中产生的多余焊料刮去后，钢管经平辊5平整后，进入冷却水槽6冷却，而在上述的焊接、 去多余焊料、平整的过程中，钢管受力会发生一定的变形，因此钢管还要进入定径部分7，以保证其截面的圆度，最后钢管进入矫直部分8，以保证钢管的直线度，钢管加工完成。本技术的专利技术点在于成型部分2和定径部分7，传统结构中成型部分和定径部分都是多个间隔设置的立辊和卧辊配合，分别在经向上与横向上对钢带进行成型，直至将钢带冷轧成管状。而本技术所涉及的成型部分2和定径部分7则是将传统的立辊结构与卧辊结构有机地结合为一体，并且二者的相对高度可以调整，这样就可以节省大量的加工空间，降低生产成本，提高工作效率。成型部分2由第一成型机9、第二成型机10和第三成型机11三部分组成。第一成型机9包括第一卧辊12，第一卧辊12上纵向的相对设置有第一成型下辊 13和第一成型上辊14 ;而上述的第一成型下辊13的两侧设有翻边本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：彰森，刘鹏，魏立东，阿列克谢，
申请(专利权)人：大连增益重工机械设备有限公司，
类型：实用新型
国别省市：
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