一种粘土坩埚成型方法技术

本发明专利技术公开了一种粘土坩埚成型方法，包括步骤如下：１）将经过练泥的泥料放入下模的模腔内；２）上模压入下模的模腔内压制成型坩埚胚体，压制同时通过设置在上模壁上的、仅供气体和水通过的多个气孔对泥料抽真空；３）压制成型坩埚胚体后，通过设置在上模壁上的气孔对坩埚胚体排气脱模；４）将脱模后的坩埚胚体干燥制得坩埚成品。本技术方案可压制５０立升～２００立升的坩埚。不仅为坩埚制造行业降低了大量的人工成本，还提高了制品的质量，减轻了劳动强度。正品率极高，压制质量、均匀度、密度、气孔率、标准尺度都远远超过手工制作。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及坩埚成型
，尤其涉及。
技术介绍
坩埚是用极耐火的材料(如粘土、石墨、瓷土、石英或较难熔化的金属铁等)所制的器皿或熔化罐。坩埚为一陶瓷深底的碗状容器。当有固体要以大火加热时，就必须使用坩埚，因为它比玻璃器皿更能承受高温。粘土坩埚是融化玻璃的容器，耐高温，抗侵蚀，其他容器无法取代。现有技术中，粘土坩埚制造均为手工成型，质量大起大落难于掌控，客观上受气候制约，主观上受人为因素影响，其内在质量问题如穿孔、脱节等，至今也没有现代仪器测试，正品率难以提高，并且手工制作生产效率低，经济效益差，对于体积较大的粘土坩埚生产尤为明显。
技术实现思路
为了解决上述的技术问题，本专利技术的目的是提供一种用于压制成型坩埚胚体的粘土坩埚成型方法，不仅可以保证制品质量，而且可以提高生产效率。为了达到上述的目的，本专利技术采用了以下的技术方案，包括步骤如下1)将经过练泥的泥料放入下模的模腔内；2)上模压入下模的模腔内压制成型坩埚胚体，压制同时通过设置在上模壁上的、 仅供气体和水通过的多个气孔对泥料抽真空；3)压制成型坩埚胚体后，通过设置在上模壁上的气孔对坩埚胚体排气脱模；4)将脱模后的坩埚胚体干燥制得坩埚成品。作为优选，所述上模壁上的气孔直径为2 5mm。下模结构优选以下方案优选方案之一，所述下模包括下模壳体、模腔和模腔壁，下模壳体和模腔壁之间为下模内腔，所述模腔壁为光壁。优选方案之二，所述下模包括下模壳体、模腔和模腔壁，下模壳体和模腔壁之间为下模内腔，所述模腔壁上均勻分布设置有多个仅供气体和水通过的气孔。进一步优选，所述下模模腔壁上的气孔直径为2 5mm。优选方案之三，所述下模包括下模壳体、模腔和模腔壁，下模壳体和模腔壁之间为下模内腔，所述模腔壁上均勻分布设置有多个气孔，所述下模模腔内设有一层覆盖模腔壁的滤布，所述下模内腔与真空泵连通。进一步优选，所述滤布为丙纶750滤布。作为优选，所述下模壳体上设有与下模内腔连通的排水口。作为优选，所述步骤2)中还包括，压制同时通过下模模腔壁上的气孔对泥料抽真空。本专利技术由于采用了以上的技术方案，可压制50立升 200立升的坩埚。不仅为坩埚制造行业降低了大量的人工成本，还提高了制品的质量，减轻了劳动强度。从原料注入到产品脱模，仅需5分钟左右每只，正品率极高，压制质量、均勻度、密度、气孔率、标准尺度都远远超过手工制作。附图说明图1是实施例1成型机的结构示意图2是图1的俯视图3是图1的左视图4是实施例1成型系统的结构示意图图5是实施例1成型过程示意图(一)；图6是实施例1成型过程示意图(二)；图7是实施例1成型过程示意图(三)；图8是实施例1成型过程示意图(四)；图9是实施例1下模的结构示意图10是实施例2下模的结构示意图11是实施例3下模的结构示意图。具体实施例方式下面结合附图对本专利技术的具体实施方式做一个详细的说明。实施例1 如图1、图2、图3所示的一种坩埚成型机，用于粘土坩埚的制作成型，包括机架， 机架上竖直滑动连接设置有上模17，上模17与设在机架上的油缸11的移动端固定连接从而其能够在油缸11的驱动下实现上下移动和模压成型，机架上水平滑动连接设置有能够在驱动机构驱动下做水平往复运动的托板16，托板16 —半边设置与上模17相匹配的下模 19，托板16另一半边为用于搁置坩埚胚体6的底板位，其中，所述下模19为阴模，所述上模 17为阳模，上模17壁上均勻分布有多个仅供气体和水通过的气孔，这些气孔通过上模17内腔、气管与真空泵4连通。本实施例中，所述机架包括底座15和立架18，托板16通过水平轨道滑动设置在底座15上，托板16的驱动机构为转动设置在底座15内的丝杆10和与丝杆10传动连接的电机14，丝杆10与托板16底部螺纹连接；上模17通过滚轮轨道竖直滑动设置在立架18上， 油缸11固定于立架18顶部；立架18采用16#工字钢焊接形成，立架18 —侧安装有能够摆动的机械臂12，机械臂12上安装有能够沿机械臂滑动的起重葫芦。为了避免抽真空时，泥料颗粒进入上模内腔或者坩埚胚体表面粗糙，上模17壁上的气孔直径优选为2 5mm。为了便于更换和调整，优选所述下模19放置在托板16上面。为了保证上模的抽真空除水效果，上模17内腔填充有吸水海绵。如图4所述的坩埚成型系统，包括如上所述的成型机1、练泥机3、输送带2、真空泵 4和油压泵5，输送带2位于练泥机3的输出口与成型机1的输入端之间，真空泵4与成型机1的上模17连接，油压泵5与成型机1的油缸11连接。如图5至图8所示，本实施例的成型方法，步骤如下5)将经过练泥的泥料放入下模19的模腔192内；6)上模17压入下模19的模腔192内压制成型坩埚胚体，压制同时通过设置在上模17壁上的气孔对泥料抽真空；7)压制成型坩埚胚体后，通过设置在上模17壁上的气孔对坩埚胚体排气脱模；8)将脱模后的坩埚胚体干燥制得坩埚成品。具体实施过程如下成型机1的托板16左侧放置下模19，右侧放置底板20，托板 16移位将其上的下模19移至成型机的输入端，即下模19移出上模17的下方，如图5所示； 练泥机3挤出棒状泥料，截取长度合适的多段泥料放入下模19的模腔192内，放置泥料时， 优选将泥料紧贴下模19的模腔壁193摆放以便于均勻压制成型；将下模19移入上模17的下方，油缸11动作，上模17压入下模19的模腔192内压制成型坩埚胚体6，如图6所示， 压制同时真空泵4通过气管、上模17内腔、上模17壁上的气孔对泥料抽真空，这样可以排除泥料中的气体和水，提高了制品的致密度和均勻度从而提高制品质量；压制成型坩埚胚体6后，真空泵4保持对坩埚胚体6抽真空，油缸11复位，则坩埚胚体6与下模19脱离并被吸附于上模17上一并提升，托板16移位将下模19移出上模17的下方，油缸11动作，上模17下降至坩埚胚体6与底板20接触，真空泵4通过气管、上模17内腔、上模17壁上的气孔对坩埚胚体6排气实现脱模，坩埚胚体6搁置在底板20上，油缸11复位，如图7所示； 同时，将经过练泥的泥料放入下模19的模腔192内；托板16移位将下模19移入至上模17 的下方，用于压制成型下一个制品，同时，之前压制成型的、搁置在托板16上的坩埚胚体6 移至成型机1的输出端，如图8所示，通过机械臂12和起重葫芦13将坩埚胚体6连同底板 20 一起移出并送至烘干车间干燥，在托板16的底板位上放置另一块底板。如此往复，连续压制成型坩埚胚体，生产效率大大提高。本实施例的下模，如图9所示，包括下模壳体191、模腔192和模腔壁193，下模壳体191和模腔壁193之间为下模内腔194，所述模腔壁193由光滑的、没有设置气孔的金属板制成。所述下模壳体191为金属板焊接成型。实施例2:如图10所示的一种用于坩埚成型机的下模，包括下模壳体191、模腔192和模腔壁193，下模壳体191和模腔壁193之间为下模内腔194，所述模腔壁193上均勻分布设置有多个仅供气体和水通过的气孔195。这样在压制过程中，从泥料中挤压出来的气体和水可以通过气孔195排入下模内腔194中，从而更进一步提高坩埚胚体的致密度和均勻度，进一步避免穿孔、开裂等质量问题，同时节省干燥时间。为了避免压制时，泥料颗粒进入上模内腔或者坩埚胚体表面粗糙，下模模腔壁1本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．一种粘土坩埚成型方法，其特征在于，包括步骤如下：１）将经过练泥的泥料放入下模（１９）的模腔（１９２）内；２）上模（１７）压入下模（１９）的模腔（１９２）内压制成型坩埚胚体，压制同时通过设置在上模（１７）壁上的、仅供气体和水通过的多个气孔对泥料抽真空；３）压制成型坩埚胚体后，通过设置在上模（１７）壁上的气孔对坩埚胚体排气脱模；４）将脱模后的坩埚胚体干燥制得坩埚成品。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：杨黎明，
申请(专利权)人：德清县建明坩埚厂，
类型：发明
国别省市：33