一种活塞式轴流阀的内置油缸结构制造技术

一种活塞式轴流阀的内置油缸结构，包括阀体，位于阀体内的启闭件活塞，其与阀座闭合或分离以实现阀门的启闭；一导向杆穿过设于所述阀体上的导向衬套，其往复运动的轴线与启闭件活塞的纵向移动轴线同轴，导向杆可相对导向衬套作纵向往复运动，启闭件活塞连接在导向杆上；在阀体内、与启闭件活塞相反的一侧上设有油缸组件，油缸组件的纵向轴线与启闭件活塞的纵向移动轴线同轴；一油缸组件包括固定于阀体上的油缸支架，固定于油缸支架的一轴承，一油缸连接于铰接轴承上，一油缸活塞杆伸出油缸；油缸活塞杆的一端藉由一销轴连接于导向杆的一端。藉由此结构，使活塞式轴流阀改善了现有传动机构的性能，传动效率高，控制精度高。（*该技术在2019年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及活塞式轴流阀的驱动结构，尤其是涉及活塞式轴流阀的内置油缸结构。
技术介绍
活塞式轴流阀是一种具有完全轴对称结构的阀门，流体流经的各个位置均为环形 流通截面，因此流态较均匀，适用于对介质流态要求严格的大、中、小各种规格的管路系统 中，应用范围广、领域宽；尤其是活塞式轴流阀的结构特征使得此阀门适用于大流量、高压 差的工况，这是其它类阀门不可比拟的独特之处，也使得一些极端工况的控制得以实现，因 此随着这种结构的阀的生产和发展势必会推动现代机械、水电、化工等行业的发展，同时因 水、电厂与人们日常生活息息相关，因此活塞式轴流阀的发展也将直接影响到人们的生活。 现有的活塞式轴流阀的驱动结构都置于阀体外部，并且需要通过曲柄或杠杆机构将其输出 力传递给阀门的活塞，因此存在传动效率的损失。此外，现有的驱动结构的油缸安装于阀门 外，通过传动机构将油缸活塞杆的输出力传递给阀门的活塞，而这些传动机构在制作中不 可避免地存在加工误差、间隙，这些误差和间隙的存在使得当油缸有微小移动时，阀门的活 塞不会同步移动，这在要求较高的闭环控制中是不允许的；同时，现有的结构可能存在油缸 与阀门活塞之间的轴向偏差而容易发生卡阻。而且，由于在阀体外另设有传动机构，整个阀 的体积和重量都较大。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种活塞式轴流阀的内置油缸结构，改善现有的传动 机构的性能。传动效率高，控制精度高。 本技术的另一目的在于提供一种活塞式轴流阀的内置油缸结构，可以减小启 闭件活塞的卡阻可能性。 本技术的又一个目的在于提供一种活塞式轴流阀的内置油缸结构，可使活塞 式轴流阀的结构简单、重量轻。 为实现上述目的，本技术提供了一种活塞式轴流阀的内置油缸结构，包括阀 体，位于所述阀体内的启闭件活塞，所述启闭件活塞与所述阀体上的阀座闭合或分离以实现阀门的启闭；一导向杆穿过设于所述阀体上的导向衬套，其往复运动的轴线与所述启闭 件活塞的纵向移动轴线同轴，所述导向杆可相对所述导向衬套作纵向往复运动，所述启闭 件活塞连接在所述导向杆上；在所述阀体内、与所述启闭件活塞相反的一侧上设有油缸组 件，所述油缸组件的纵向轴线与所述启闭件活塞的纵向移动轴线同轴；所述油缸组件包括 固定于所述阀体上的油缸支架，固定于所述油缸支架的一轴承， 一油缸连接于所述铰接轴 承上，一油缸活塞杆伸出所述油缸；所述油缸活塞杆的一端藉由一销轴连接于所述导向杆 的一端。 较佳地，所述销轴是铰接式的。 较佳地，所述启闭件活塞通过一螺母连接在所述导向杆上。 较佳地，所述油缸的进出油管由软管和硬管组成。 较佳地，所述油缸通过其上的油缸耳轴与连接于所述轴承上。 较佳地，所述轴承是铰接轴承。 本技术由于采用置于阀体内的油缸结构，省却了现有技术的传动机构，使传 动效率损失尽可能降低，并且由于不存在现有技术的传动机构加工误差、配合间隙，因此可 以实现油缸输出与启闭件活塞的同步，提高了控制精度。同时，由于不存在现有技术的传动 机构，而不会产生径向的驱动，减小启闭件活塞卡阻的可能性。附图说明图1是本技术活塞式轴流阀的内置油缸结构剖视示意图，图中所示的活塞处 于关闭状态。具体实施方式图1是本技术活塞式轴流阀的内置油缸结构剖视示意图，图中所示的活塞处 于关闭状态。作为活塞式轴流阀的驱动机构，本技术的内置油缸结构包括阀体l，位于 阀体1内的启闭件活塞2，该活塞2作为启闭件与阀体1上的阀座闭合或分离以实现阀门的 启闭。 一导向杆3穿过设于阀体1上的导向衬套4，导向杆3可相对导向衬套4作纵向往复 运动，其往复运动的轴线与启闭件活塞2的纵向移动轴线同轴。启闭件活塞2通过一螺母 5连接在导向杆3上。 在阀体1内与启闭件活塞2相反的一侧上设有油缸组件6，此油缸组件6的纵向轴 线与启闭件活塞2的纵向移动轴线一致。该油缸组件包括固定于阀体1上的油缸支架61。 油缸62通过其油缸耳轴(图中未示)与一轴承63连接，该轴承63固定在油缸支架61上。 一油缸活塞杆64伸出油缸62的一端藉由销轴7连接于导向杆3的一端，此销轴7可以是 铰接式的。 由于油缸62设于阀体1内，油缸的进出油管621、621'由软管和硬管组成，并且由 阀体1内外层间的筋8引出阀体1夕卜，而不会妨碍介质的顺畅流动。 关闭阀门时，油缸62的输出力通过油缸活塞杆64经销轴7传递到导向杆3，直接 带动导向杆3相对导向衬套4直线移动(关闭时，向着图面的右方移动)，导向杆3直接带 动连接于其上的启闭件活塞2向阀座移动，直至图l示的位置，而实现活塞式轴流阀的关 闭；当需要开启阀门时，只需由油缸输出相反的力即可使活塞杆64带动导向杆3向相反方 向移动(开启时，向着图面的左方移动)，导向杆3直接带动连接于其上的启闭件活塞2脱 离与阀座的密封配合，而开启阀门。在此传动过程中，由于油缸组件6位于阀体内部，不需 要通过曲柄或杠杆机构就可将输出力传递给启闭件活塞，传动效率明显高于现有的传动方 式。同时，由于不存在诸如曲柄或杠杆的传动机构，可以避免现有传动机构在制造过程中的 加工误差、配合间隙对启闭件活塞的影响，即现有技术中这些加工误差、配合间隙的存在使 得当油缸活塞杆微小移动时，启闭件活塞不能同步移动，这对比于要求较高的闭环控制是 不允许的；因此，油缸内置实现了油缸输出与启闭件活塞2的真正同步，提高了控制精度。 此夕卜，油缸组件6采用了轴承63将油缸62连接于阀体1上，此轴承63可以是铰接轴承，其实际可起到万向节的作用，允许油缸62摆动一定的角度。同时，油缸活塞杆64 与导向杆3的连接处亦采用铰接式的销轴7，这样的结构允许油缸62与启闭件活塞2间即 使有一定的不同轴度和偏角也不会产生卡阻。此外，由于不存在现有技术那样的传动机构， 亦不会产生径向的驱动力，使卡阻的可能性进一步减小。 由于本技术的内置油缸结构置于阀体内，省去了现有技术那样的传动机构， 使阀门的体积和重量都明显减小。权利要求一种活塞式轴流阀的内置油缸结构，包括阀体(1)，位于所述阀体(1)内的启闭件活塞(2)，所述启闭件活塞(2)与所述阀体(1)上的阀座闭合或分离以实现阀门的启闭；其特征在于，一导向杆(3)穿过设于所述阀体(1)上的导向衬套(4)，其往复运动的轴线与所述启闭件活塞(2)的纵向移动轴线同轴，所述导向杆(3)可相对所述导向衬套(4)作纵向往复运动，所述启闭件活塞(2)连接在所述导向杆(3)上；在所述阀体(1)内、与所述启闭件活塞(2)相反的一侧上设有油缸组件(6)，所述油缸组件(6)的纵向轴线与所述启闭件活塞(2)的纵向移动轴线同轴；所述油缸组件(6)包括固定于所述阀体(1)上的油缸支架(61)，固定于所述油缸支架(61)的一轴承(63)，一油缸(62)连接于所述轴承(63)上，一油缸活塞杆(64)伸出所述油缸(62)；所述油缸活塞杆(64)的一端藉由一销轴(7)连接于所述导向杆(3)的一端。2. 如权利要求l所述的内置油缸结构，其特征在于，所述销轴(7)是铰接式的。3. 如权利要求l所述的内置油缸结构，其特征在于，所述启闭件活塞(2)通过一螺母 (5)连接在所述导向杆(3)上。4. 如权利要求l所述的内置油缸结构，其特征在于，所述油缸(62)的进出油管(本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种活塞式轴流阀的内置油缸结构，包括阀体（１），位于所述阀体（１）内的启闭件活塞（２），所述启闭件活塞（２）与所述阀体（１）上的阀座闭合或分离以实现阀门的启闭；其特征在于，一导向杆（３）穿过设于所述阀体（１）上的导向衬套（４），其往复运动的轴线与所述启闭件活塞（２）的纵向移动轴线同轴，所述导向杆（３）可相对所述导向衬套（４）作纵向往复运动，所述启闭件活塞（２）连接在所述导向杆（３）上；在所述阀体（１）内、与所述启闭件活塞（２）相反的一侧上设有油缸组件（６），所述油缸组件（６）的纵向轴线与所述启闭件活塞（２）的纵向移动轴线同轴；所述油缸组件（６）包括固定于所述阀体（１）上的油缸支架（６１），固定于所述油缸支架（６１）的一轴承（６３），一油缸（６２）连接于所述轴承（６３）上，一油缸活塞杆（６４）伸出所述油缸（６２）；所述油缸活塞杆（６４）的一端藉由一销轴（７）连接于所述导向杆（３）的一端。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：胡俊超，黄瑞，黄作兴，蓝丽辉，杨顺为，
申请(专利权)人：江南阀门有限公司，
类型：实用新型
国别省市：33[中国|浙江]