旋转式压缩机一体式双气缸及其生产方法技术

本发明专利技术涉及旋转式压缩机一体式双气缸及其生产方法，目的是简化压缩机泵体装配的流程，省去上气缸和下气缸之间的一道定心工序。本发明专利技术将上气缸和下气缸制造成一体，即提供一体式的气缸壁，然后利用多种手段在一体式气缸壁内设置隔板，从而分隔出上、下两气缸。本发明专利技术提供的一体式的双气缸及对应生产方法，对现有旋转式压缩机的双缸泵体结构进行了改进，其结构紧凑，使得双气缸的定心变得和单缸的类似，只需要对上法兰进行定心，而省去上下气缸间的定心工序，简化装配过程，减少生产的设备投入。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及制冷等空气调节系统中的压縮机，更具体地讲，涉及双缸的旋转式压縮机。
技术介绍
图1所示的为一种现有的双缸旋转式压縮机，该压縮机主要包括外壳1、电动机2、曲轴14和泵体机构等，所述泵体机构又包括上法兰5、上汽缸6、上滚子13、隔板7、下汽缸8、下滚子12、下法兰11等。隔板7设置在上气缸6和下汽缸8之间分成两个独立的工作腔，上滚子13和下滚子12分别装设在上汽缸6和下汽缸8内，并在曲轴14的作用下在对应汽缸内做偏心转动。由于曲轴上、下两个偏心圆有180°的相位差，运行时上下两缸吸排气过程交替进行，因此曲轴在旋转360。后，上、下汽缸各独立完成吸排气一次。 双气缸旋转压縮机比单气缸旋转压縮机具有平衡性好，振动和噪音小的特点。但是，现有的双气缸旋转压縮机的泵体是由两个独立的气缸组成的，其结构复杂，装配时要求独立的上气缸和下气缸的中心线重合，需要特定的定心步骤，使得现有的双气缸旋转压縮机的泵体装配过程繁琐，且不易保证品质。
技术实现思路
本专利技术提供一种旋转式压縮机一体式双气缸及对应的生产方法，改进双气缸泵体的结构形式，保证两气缸的同轴度的同时，可以简化双气缸泵体的装配过程。 本专利技术的目的是由以下技术方案实现的 —种旋转式压縮机一体式双气缸，其特征在于包括一体式气缸壁及隔板，隔板设置在一体式气缸壁内部，在一体式气缸壁内部分割出上气缸和下气缸。 其中，所述隔板一体成型在一体式气缸壁内壁上。该种结构时，上述一体式双气缸的生产方法包括如下步骤 (1)利用金属材料铸造一体式双气缸的初坯； (2)在所述一体式双气缸的初坯上利用切削的方式加工出上气缸腔、下气缸腔及上下气缸腔间的隔板； (3)在所述隔板上进而加工出曲轴孔。 其中，所述一体式气缸壁内壁上开设环形槽，所述隔板为独立元件，嵌设在所述环形槽内。该种结构时，上述一体式双气缸的生产方法包括如下步骤 (1)利用金属材料铸造一体式气缸壁的初坯； (2)在所述一体式气缸壁的初坯上利用切削的方式加工出一气缸通腔，在气缸通腔中部、沿其内壁开设环形槽； (3)独立加工带有曲轴孔的隔板； (4)对经步骤(2)后的一体式气缸壁进行加热到一定温度，使其内径变大，将所述隔板装入一体式气缸壁的环形槽内，然后冷却，使隔板嵌设在一体式气缸壁的内壁上，在一体式气缸壁内部分隔出上气缸腔和下气缸腔。 其中，所述一体式气缸壁上进而开设可将隔板装入所述环形槽内的侧孔，该侧孔 处配合设置有可分离的挡块，且所述隔板由两个半环形片状的隔板甲部及隔板乙部拼接组 成。该种结构时，上述一体式双气缸的生产方法包括如下步骤 (1)利用金属材料铸造一体式气缸壁的初坯； (2)在所述一体式气缸壁的初坯上利用切削的方式加工出一气缸通腔，在气缸通 腔中部、沿其内壁开设环形槽； (3)在一体式气缸壁上对应环形槽的高度处开设侧孔； (4)独立加工半环形片状的隔板甲部及隔板乙部； (5)将隔板甲部及隔板乙部分别由侧孔装入一体式气缸壁内部后拼接，使拼接后 的隔板的外缘嵌设在环形槽内，在一体式气缸壁内部分隔出上气缸腔和下气缸腔； (6)将挡块装入侧孔内，并使得挡块与隔板间的定位机构配合； (7)完成挡块与一体式气缸壁间的固定及密封。 本专利技术提供的一体式的双气缸及对应生产方法，对现有旋转式压縮机的双缸泵体 结构进行了改进，其结构紧凑，使得双气缸的定心变得和单缸的类似，只需要对上法兰进行 定心，而省去上下气缸间的定心工序，简化装配过程，减少生产的设备投入。附图说明图1是现有双缸旋转式压縮机的图2是本专利技术实施例一-提供的一图3是本专利技术实施例一-提供的一图4是本专利技术实施例二:提供的一图5是本专利技术实施例二:提供的一图6是本专利技术实施例三:提供的一图7是本专利技术实施例三三提供的-体图；图8是本专利技术实施例三:提供的一图9是本专利技术实施例三:提供的一图io是本专利技术实施例」三提供的-图11是本专利技术实施例」三提供的-截面体式双气缸的俯视图； 体式双气缸沿图2中A-A向的截面图； 体式双气缸的俯视图； 体式双气缸沿图2中B-B向的截面图； 体式双气缸的气缸壁的立体图； -体式双气缸的气缸壁内装入隔板及挡块后的立体式双气缸的隔板的立体图； 体式双气缸的挡块的立体图； -体式双气缸的局部透视图； -体式双气缸沿图10中C-C向的截面图。具体实施例方式为了简化压縮机泵体装配的流程，省去上气缸和下气缸之间的一道定心工序，本专利技术将上气缸和下气缸制造成一体，主体构思是提供一体式气缸壁，所述一体式气缸壁是指，即将上气缸和下气缸的气缸壁做成一体的，整个一体式气缸壁的轴向高度应当满足其内部可以分隔出上、下两个气缸腔。本专利技术的另一关键点在于，如何在一体式气缸壁内分隔出上、下两气缸，即用于分隔出上、下气缸的隔板如何设置。下面提供实现本专利技术的三个具体实施例 实施例一 结合参阅图2及图3，实施例一提供的旋转式压縮机一体式双气缸10包括一体式 气缸壁110及隔板120，隔板120 —体成型在一体式气缸壁110内壁上，在一体式气缸壁110 内部分隔出上气缸腔111和下气缸腔112。隔板120上设置有曲轴孔121，供曲轴穿设，属 现有技术。 实施例一提供的一体式双气缸10的生产方法包括如下步骤 (1)利用金属材料铸造一体式双气缸的初坯，该一体式双气缸的初坯是指在其基 础上通过切削等加工方式可以加工出一体式气缸壁110及一体成型在一体式气缸壁内壁 上的隔板120的金属材料雏形。(2)在所述一体式双气缸的初坯上利用切削的方式加工出上气缸腔111、下气缸腔112及上下气缸腔间的隔板120。具体地是将一体式双气缸的初坯装夹在机床上，用两把轴心共线的铣刀同时从所述毛坯上下两端加工两个气缸内圆(即上下气缸腔Hl、112)，并在两气缸内圆间留出一定厚度的隔板120。 (3)在隔板120上进而加工出曲轴孔121。 实施例二 结合参阅图4及图5，实施例二提供的旋转式压縮机一体式双气缸20包括一体式 气缸壁210及隔板220， 一体式气缸壁210内壁上开设环形槽213，隔板220为独立器件，隔 板220外缘嵌设在环形槽213内，在一体式气缸壁210内部分隔出上气缸腔211和下气缸 腔212，隔板220外缘与环形槽213间设置密封圈214。隔板220上设置有曲轴孔221，供曲 轴穿设，属现有技术。 实施例二提供的一体式双气缸20的生产方法如下 (1)利用金属材料铸造一体式气缸壁的初坯，该一体式气缸壁的初坯是指在其基 础上通过切削等加工方式可以加工出一体式气缸壁210的金属材料雏形。 (2)在所述一体式气缸壁的初坯上利用切削的方式加工出一气缸通腔，在气缸通 腔中部、沿其内壁开设环形槽213。所述气缸通腔是指上下通透的、包括了上气缸腔211和 下气缸腔212的通腔，该气缸通腔及环形槽213同样可以通过机床配合铣刀进行加工。 (3)独立加工带有曲轴孔221的隔板220 ;其中较佳的隔板外径比气缸通腔的内径 大0. 2 0. 5mm，较佳的隔板厚度比环形槽213的宽度小0. 05mm。 (4)对经步骤(2)后的一体式气缸壁进行加热到一定温度，使其内径变大，将所述 隔板220装入一体式气缸壁210的环形槽213内，然后冷却，使隔板220嵌设在一体式气缸 壁210的内壁上，本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种旋转式压缩机一体式双气缸，其特征在于：包括一体式气缸壁及隔板，隔板设置在一体式气缸壁内部，在一体式气缸壁内部分割出上气缸和下气缸。

【技术特征摘要】
一种旋转式压缩机一体式双气缸，其特征在于包括一体式气缸壁及隔板，隔板设置在一体式气缸壁内部，在一体式气缸壁内部分割出上气缸和下气缸。2. 如权利要求1所述的旋转式压縮机一体式双气缸，其特征在于所述隔板一体成型在一体式气缸壁内壁上。3. 如权利要求1所述的旋转式压縮机一体式双气缸，其特征在于所述一体式气缸壁内壁上开设环形槽，所述隔板为独立元件，嵌设在所述环形槽内。4. 如权利要求3所述的旋转式压縮机一体式双气缸，其特征在于所述环形槽与隔板间设置密封圈。5. 如权利要求3所述的旋转式压縮机一体式双气缸，其特征在于所述一体式气缸壁上开设可将隔板装入所述环形槽内的侧孔，该侧孔处配合设置有可分离的挡块。6. 如权利要求5所述的旋转式压縮机一体式双气缸，其特征在于所述隔板由两个半环形片状的隔板甲部及隔板乙部拼接组成。7. 如权利要求5所述的旋转式压縮机一体式双气缸，其特征在于所述隔板与挡块间设置有定位机构。8. 如权利要求5所述的旋转式压縮机一体式双气缸，其特征在于所述挡块通过螺钉固定在气缸壁的所述侧孔内。9. 如权利要求5所述的旋转式压縮机一体式双气缸，其特征在于挡块与侧孔直接采用过盈配合。10. 如权利要求5所述的旋转式压縮机一体式双气缸，其特征在于所述挡块与侧孔间采用间隙配合，其间隙注入胶粘剂。11. 一种生产权利要求2所述旋转式压縮机一体式双气缸的方法，其特征在于，包括如下步骤(1) 利用金属...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨欧翔，
申请(专利权)人：珠海格力电器股份有限公司，
类型：发明
国别省市：44[中国|广东]