汽车金属板材冲压树脂模具制造技术

本实用新型专利技术涉及一种汽车金属板材冲压树脂模具，包括凹模、凸模和底座，其特征是：所述凹模和凸模采用树脂材料制成，凸模与底座通过螺钉连接，在底座上设有沉头孔，凸模上设有螺纹套，螺钉通过沉头孔与螺纹套连接，凹模与底座通过螺钉连接，在底座上设有沉头孔，凹模上设有螺纹套，螺钉通过沉头孔与螺纹套连接。有益效果：本实用新型专利技术的树脂模具制造周期短，无环境污染；凸、凹模与底座连接简单，易拆卸更换；底座具有通用性。

Stamping Resin Die for Automotive Metal Sheet

【技术实现步骤摘要】
汽车金属板材冲压树脂模具
本技术属于金属冲压形成技术，尤其涉及一种汽车金属板材冲压树脂模具。
技术介绍
汽车车型更新换代速度加快，迫切需求制模技术满足生产周期要求，树脂模具材料作相较与传统钢制模具具有快速制模的适应性、可靠的表面复制性、极佳的尺寸稳定性和耐磨性、耐高温、重量轻以及低成本等优点，是汽车模具首选材料。汽车板材冲压成形需要很大的成形压力，对模具材料的硬度、耐磨性、强度有很高的要求。传统的钢制模具制造周期长，存在一定的环境污染问题。专利公开号CN201720320933.8公开了一种冲压模具，所述冲压模具包括：上模，下模，所述下模位于上模的下方，所述上模和所述下模中的一个包括铸铁部和注塑部，所述注塑部注塑成型在所述铸铁部上且形成第一工作面，所述上模和所述下模中的另一个铸造形成第二工作面，所述第二工作面与所述第一工作面配合，从而缩短模具加工周期，节约成本。专利中将模具分为铸铁部与注塑部两部分，虽在一定程度上降低了生产周期，但是没有从根本上解决铸造污染的问题，同时，还加大了制造过程的质量控制难度。现有技术存在的缺点是1.采用钢制模具，制造周期长，环境污染严重；2.采用钢制模具与树脂模具结合，不能从根本上解决环境污染问题，此外，生产过程变得复杂，钢制模具与树脂型面结合质量难以控制；3.模座设计复杂，不能通用。
技术实现思路
本技术是为了克服现有技术中的不足，提供一种汽车金属板材冲压树脂模具，树脂模具制造周期短，保证了制造过程的质量。本技术为实现上述目的，通过以下技术方案实现，一种汽车金属板材冲压树脂模具，包括凹模、凸模和底座，其特征是：所述凹模和凸模采用树脂材料制成，凸模与底座通过螺钉连接，在底座上设有沉头孔，凸模上设有螺纹套，螺钉通过沉头孔与螺纹套连接，凹模与底座通过螺钉连接，在底座上设有沉头孔，凹模上设有螺纹套，螺钉通过沉头孔与螺纹套连接。所述压边圈底面安装有气顶杆垫板，凸模置于压边圈中央，压边圈与凸模分模线轮廓的间隙为0.5mm-1.0mm。所述压边圈采用树脂材料制成。所述底座上设有销钉孔，凸模通过销钉孔与底座定位。所述凹模、凸模和压边圈的树脂材料的密度1.73—1.75g/cm3，邵氏硬度大于83、弯曲强度大于80MPa、压缩屈服强度大于85MPa，热变形温度不低于50℃。有益效果：与现有技术相比，本技术的树脂模具制造周期短，无环境污染；凸、凹模与底座连接简单，易拆卸更换；底座具有通用性。附图说明图1是本技术结构示意图。图中：1、凹模，2、凸模，3、底座，4、沉头孔，5、螺纹套，6、压边圈，7、销钉孔。具体实施方式以下结合较佳实施例，对依据本技术提供的具体实施方式详述如下：详见附图1，本实施例公开了一种汽车金属板材冲压树脂模具，包括凹模1、凸模2和底座3，所述凹模和凸模采用树脂材料制成，凸模与底座通过螺钉连接，在底座上设有沉头孔4，凸模上设有螺纹套5，螺钉通过沉头孔与螺纹套连接，凹模与底座通过螺钉连接，在底座上设有沉头孔，凹模上设有螺纹套，螺钉通过沉头孔与螺纹套连接。本技术的优选方案是，所述压边圈底面安装有采用45#钢板的气顶杆垫板(图中未示)，凸模置于压边圈中央，压边圈与凸模分模线轮廓的间隙为0.5mm-1.0mm。所述压边圈采用树脂材料制成。压边圈的作用控制板材在拉伸成型过程中抑制材料流动，使板料在流动过程中均匀进料，避免板料在成型过程中出现起皱开裂的问题，造成零件报废。本技术的优选方案是，所述底座上设有销钉孔7，凸模通过销钉孔与底座定位。所述凹模、凸模和压边圈的树脂材料的密度1.73—1.75g/cm3，邵氏硬度大于83、弯曲强度大于80MPa、压缩屈服强度大于85MPa，热变形温度不低于50℃。制作方法1)凹模、凸模、压边圈均为树脂材料，该树脂模具以聚氨酯作为基体，氢氧化铝及其它少量颗粒材料作为增强材料，胺类材料作为固化剂，并添加适量助剂，采用真空浇注的方法进行浇注和固化而成；2)凹模最凹处距离底面至少50mm，树脂材料机加时，主轴转速可达5000r/min，加工时间比钢制模具节省1/3，研磨时，可用600#-800#的砂纸打磨；3)在进行初始调试时，树脂模具初始摩擦系数为0.27，且板材余量尽可能减少。随着冲压件次数的增加，摩擦系数越来越小；4)将原始毛坯料做厚，相似零部件可以直接重复机加改型.对于不同车型同一部位，可以以原型重新浇注，实现模具材料的最大化利用；5)底座为普通钢板，上下底板可以通用，但不可取消；6)凸模与底座之间有螺钉连接，在底座上设有沉头孔，凸模上设有螺纹套，螺钉通过沉头孔与螺纹套连接；7)凹模与底座之间有螺钉连接，在底座上设有沉头孔，凹模上设有螺纹套，螺钉通过沉头孔与螺纹套连接；8)压边圈直接放在底座上，无需连接。采用间接快速制模技术，以泡沫型为母模原型，直接浇注出毛坯型面；所开发的树脂模具材料具有重量轻(约为钢制模具材料的1/4)、性价比高(节约试制模具材料成本40％以上)、制造周期短、耐腐蚀、易机械加工等优点；5)密度1.73～1.75g/cm3，邵氏硬度大于83、弯曲强度大于80MPa、压缩屈服强度大于85MPa，热变形温度不低于50℃，生产周期较钢模节省3/4以上，进行车用铝合金板材冲压成形的使用寿命达到1000件以上。上述参照实施例对该一种汽车金属板材冲压树脂模具的详细描述，是说明性的而不是限定性的，可按照所限定范围列举出若干个实施例，因此在不脱离本技术总体构思下的变化和修改，应属本技术的保护范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种汽车金属板材冲压树脂模具，包括凹模、凸模和底座，其特征是：所述凹模和凸模采用树脂材料制成，凸模与底座通过螺钉连接，在底座上设有沉头孔，凸模上设有螺纹套，螺钉通过沉头孔与螺纹套连接，凹模与底座通过螺钉连接，在底座上设有沉头孔，凹模上设有螺纹套，螺钉通过沉头孔与螺纹套连接。

【技术特征摘要】
1.一种汽车金属板材冲压树脂模具，包括凹模、凸模和底座，其特征是：所述凹模和凸模采用树脂材料制成，凸模与底座通过螺钉连接，在底座上设有沉头孔，凸模上设有螺纹套，螺钉通过沉头孔与螺纹套连接，凹模与底座通过螺钉连接，在底座上设有沉头孔，凹模上设有螺纹套，螺钉通过沉头孔与螺纹套连接。2.根据权利要求1所述的汽车金属板材冲压树脂模具，其特征是：所述底座上放置压边圈，所述压边圈底面安装有气顶杆垫板，凸模置于压边圈中央，压边圈与凸模分模线轮廓的间隙为0....

【专利技术属性】
技术研发人员：李海鹏，纵荣荣，李乐乐，梁春永，
申请(专利权)人：天津金力研汽车工程技术有限公司，
类型：新型
国别省市：天津,12