一种氧枪喷头制造技术

本实用新型专利技术公开了一种氧枪喷头，涉及炼钢炉用氧枪设备领域。本实用新型专利技术包括外管、中管和内管，内管为进氧通道，中管与内管之间为进水通道，外管与中管之间为出水通道，内管的底部自上至下渐缩，且内管的最底部设有第一锥形导向部，内管的底端设有第一喷孔，外管的底部第二喷孔，第一喷孔与第二喷孔之间通过喷管连接，外管的内壁上设有第二锥形导向部，第二锥形导向部位于第一锥形导向部的正下方；外管的端底为锥形端，外管包括由上至下依次设置的第一锥形区、第二锥形区以及内凹区，第一锥形区的锥度小于第二锥形区的锥度，第二喷孔位于第二锥形区处。本实用新型专利技术具有结构简单、便于生产、冷却效果好以及寿命长的优点。

An Oxygen Gun Nozzle

【技术实现步骤摘要】
一种氧枪喷头
本技术涉及炼钢炉氧枪设备领域，更具体的是涉及一种氧枪喷头。
技术介绍
炼钢炉用的氧枪喷头，喷头在吹炼其间要承受炉内刚液的热辐射和渣流以及金属液滴的冲刷，其端底承受很高热负荷，而侧壁所受热负荷很小，因此需要对喷头的端底进行有效冷却，否则喷头在使用过程中会发生热变形，造成喷射流量下降，各股射流掺混显著，并伴随射流速度的降低，导致喷头很快被烧坏。目前的喷头中的冷却水流在进入水口区要与内管的底壁和外管的内壁发生两次90度翻转，水流在翻转过程中会造成水流紊乱和产生大量的阻力损失，从而导致冷却水流的流速降低，影响喷头端部的冷却效果，尤其是当冷却水流流至端部时，水流会与端部发生剧烈冲击而引起阻力损失增加，而且更重要的是影响经由中心向外散的水流分配和进入出水通道时的水速接近于零，此外还会出现进入出水通道时的水流状态即出现水流紊乱的现象，大大降低了喷头底端的冷却效果。另外，对于大型转炉的氧枪，喷头、喷管的尺寸相应增大，喷头端部位于各个喷管之间的端部面积所占的比例相对较小，此区域受热负荷最大，造成端部冷却的难度增加。除此之外，氧枪喷头在吹炼过程中会有液渣和金属溅在氧枪和喷头的侧壁，金属液滴遇氧燃烧产生高温使喷孔处的铜壁熔蚀。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种氧枪喷头，以解决目前氧枪喷头冷却效果差、喷头端部受热区域过小以及金属附着在喷头处造成喷孔处的铜壁发生熔蚀等问题。本技术为了实现上述目的具体采用以下技术方案：一种氧枪喷头，由外至内依次套设有外管、中管和内管，所述内管为进氧通道，所述中管与内管之间为进水通道，所述外管与中管之间为出水通道，所述内管的底部自上至下渐缩，且所述内管的最底部设有第一锥形导向部，所述内管的底部设有多个均匀的第一喷孔，所述外管的底部设有与第一喷孔相对的第二喷孔，所述第一喷孔与第二喷孔之间通过喷管连接，所述外管的内壁上设有第二锥形导向部，所述第二锥形导向部位于第一锥形导向部的正下方；所述外管的端底为锥形端，所述外管包括由上至下依次设置的第一锥形区、第二锥形区以及内凹区，所述第一锥形区的锥度小于第二锥形区的锥度，所述第二喷孔位于第二锥形区处。本技术较佳的实施例中，所述外管端底厚度均一，所述第二锥形导向部为外管的底壁向内挤压而成。本技术较佳的实施例中，所述第一锥形区的外壁、第二锥形区的外壁均为直线型。本技术较佳的实施例中，所述第二锥形区所在的面与水平面的夹角为14°-18°。本技术较佳的实施例中，所述喷孔中心线与内管中心线夹角为10°-20°。本技术较佳的实施例中，所述第二锥形导向部外部的夹角为115°-125°。与现有技术相比，本技术的有益效果如下：1.本技术在具体的使用过程中，进水通道内的冷却水流沿圆周汇入中心，内管底部的第一锥形导向部引导水流进入端底，端底的水流速度较快，尤其是在入水口区域的速度更快，通过第一锥形导向部可防止四周进入的水流相互撞击而造成水流紊乱、阻损较大的问题；然后在外管内壁处的第二锥形导向部使垂直进入端底的柱状水流击穿成环形，迅速翻转90度，向四周散开进入出水通道中，防止水流撞击造成流速较小的问题发生，提高了端底水流进入出水通道的流动速度，从而提高喷头端部的冷却效果。2.外管的端底设置为锥形，通过第一锥形区和第二锥形区以增加喷头端底的受热面积，从而增大水流与喷头端底的接触面积，提高端底的冷却效率。3.第二锥形导向部是通过内凹区挤压而成，使得外管端底的厚度均匀，内凹区的内部的表面积即冷却面积大于受热面积，高速流动的水流速度较大，能够提高端底内部的散热效率。附图说明为了更清楚地说明本使用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本技术的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。图1是本技术提供的一种氧枪喷头的剖视图。附图标记：11-外管，12-中管，13-内管，110-第二喷孔，111-喷管，113-第二锥形导向部，114-第一锥形区，115-第二锥形区，116-内凹区，130-第一喷孔，131-第一锥形导向部。具体实施方式为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本技术实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。请参照图1，本实施例提供一种氧枪喷头，其主要包括由外至内依次套设有外管11、中管12和内管13，内管13为进氧通道，内管13的底部自上至下渐缩，内管13的底部设有多个均匀的第一喷孔130，多个第一喷孔130按圆周方向间隔排布。其中，外管11的底部设有与第一喷孔130相对的第二喷孔110，第一喷孔130与第二喷孔110之间通过喷管111连接，另外喷管111亦起到了支撑和固定内管13的作用。较佳地，每个喷孔的中心线与内管13中心线夹角为10°-22°。中管12即为导水管，中管12的底部位于外管11底端和内管13底端之间，中管12底部中心开设有入水口，且内管13的底部与入水口位置相对，入水口与内管13的底部之间形成孔缝，使得水流可通过孔缝进入端底。中管12的外壁与外管11的内壁之间通过加强筋进行固定，具体加强筋的两端分别与中外和外管11采用焊接的方式固定连接。此外，中管12与内管13之间形成进水通道，外管11与中管12之间形成出水通道，水流可通过孔缝进入端底，然后通过出水通道排出至外界。内管13的最底部设有第一锥形导向部131，第一锥形导向部131伸入中管12底部的入水口中，进水通道内的冷却水流沿圆周汇入中心，内管13底部的第一锥形导向部131引导水流进入端底，端底的水流速度较快，尤其是在入水口区域的速度更快，通过第一锥形导向部131可防止四周进入的水流相互撞击而造成水流紊乱、阻损较大的问题。另外，在外管11的内壁上设有第二锥形导向部113，第二锥形导向部113位于第一锥形导向部131的正下方。第二锥形导向部113使垂直进入端底的柱状水流击穿成环形，迅速翻转90度，向四周散开进入出水通道中，防止水流撞击造成流速较小的问题发生，提高了端底水流进入出水通道的流动速度，从而提高喷头端部的冷却效果。除此之外，外管11的端底为锥形端，外管11包括由上至下依次设置的第一锥形区114、第二锥形区115以及内凹区116，第一锥形区114的锥度小于第二锥形区115的锥度，第二喷孔110位于第二锥形区115处。进一步地，第二锥形区115所在的面与水平面的夹角为14°-18°。外管11的端底设置为锥形，通过第一锥形区114和第二锥形区115以增加喷头端底的受热面积，从而增大水流与喷头端底的接触面积，提高端底的冷却效率。进一步地，外管11端底厚度均一，第二锥形导向部113为外管11的底壁向内挤压而成。第二锥形导向部113是通过内凹区116挤压而成，使得外管11端底的厚度均匀，内凹区116的内部的表面积即冷却面积大于受热面积，高速流动的水流速度较大，能够提高端底内部的散热效率。此外，第一锥本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种氧枪喷头，由外至内依次套设有外管、中管和内管，所述内管为进氧通道，所述中管与内管之间为进水通道，所述外管与中管之间为出水通道，其特征在于，所述内管的底部自上至下渐缩，且所述内管的最底部设有第一锥形导向部，所述内管的底端设有多个沿圆周等间隔分布的第一喷孔，所述外管的底部设有与第一喷孔相对的第二喷孔，所述第一喷孔与第二喷孔之间通过喷管连接，所述外管的内壁上设有第二锥形导向部，所述第二锥形导向部位于第一锥形导向部的正下方；所述外管的端底为锥形端，所述外管包括由上至下依次设置的第一锥形区、第二锥形区以及内凹区，所述第一锥形区的锥度小于第二锥形区的锥度，所述第二喷孔位于第二锥形区处。

【技术特征摘要】
1.一种氧枪喷头，由外至内依次套设有外管、中管和内管，所述内管为进氧通道，所述中管与内管之间为进水通道，所述外管与中管之间为出水通道，其特征在于，所述内管的底部自上至下渐缩，且所述内管的最底部设有第一锥形导向部，所述内管的底端设有多个沿圆周等间隔分布的第一喷孔，所述外管的底部设有与第一喷孔相对的第二喷孔，所述第一喷孔与第二喷孔之间通过喷管连接，所述外管的内壁上设有第二锥形导向部，所述第二锥形导向部位于第一锥形导向部的正下方；所述外管的端底为锥形端，所述外管包括由上至下依次设置的第一锥形区、第二锥形区以及内凹区，所述第一锥形区的锥度小于第二锥形区的锥...

【专利技术属性】
技术研发人员：周绍军，周晓楠，姚垚，
申请(专利权)人：河南南方中冶设备技术有限公司，
类型：新型
国别省市：河南,41