一种硫化染料的节水染色方法及硫化染色装置制造方法及图纸

技术编号:21882591 阅读:24 留言:0更新日期:2019-08-17 11:20
本发明专利技术公开一种硫化染料的节水染色方法及硫化染色装置,包括以下步骤:a、前处理;b、棉纱带烘干;c、染色;d、后处理。以处理剂GRE加渗透剂JFC对棉纱进行改性处理,采用常温体系进行前处理,解决染料与纤维间的亲合力问题,提高上染率;采用常温体系固色,减少浮色,染后不必水洗;减少洗水次数,在减少染色废水排放同时,提高了硫化染料对棉纱的上染率和色牢度。

A Water-saving Dyeing Method of Sulfur Dyes and Sulfur Dyeing Device

【技术实现步骤摘要】
一种硫化染料的节水染色方法及硫化染色装置
本专利技术涉及棉纱染整领域,主要涉及一种硫化染料的节水染色方法及硫化染色装置。
技术介绍
印染工业是一个用水大户,又是污水排放大户。据统计,该行业每天都有400多万吨污水排入江河湖海,而且废水成份复杂多变,色度大、碱性大,COD变化幅度及BOD极高,处理难度很大。目前国内外的发展趋势,就是高效、节能和环保,这三个方面相辅相成、缺一不可。生产力要发展,提高生产效率就是最直接的手段;而节能减排已到了刻不可缓的时候;在采取节能的同时,还必须要有强的环保意识和治污手段。优化染整工艺,使部分产品做到少水染色,甚至不需水洗染色,向无水染色工艺发展是今后的方向。目前无水或少水染色方法包括超临界二氧化碳染色、溶剂染色、真空染料升华染色。但超临界二氧化碳染色设备要求高,成本大,投资高,不符合实际;真空染料升华染色局限大,只有少量染料才能完成升华;而溶剂染色的操作则相对简单,有机溶剂的染色大多集中在分散染料和活性染料等化学染料的染色。中国专利CN104631149A《无水和少水环保染色技术》,CN106968104A《一种节能环保的少水染色工艺》和CN104420154A《一种无公害纤维染整处理液及前处理工艺》有涉及少水和无水染色,但利用处理剂GRE和JFC,以及涂料对棉纱染色的工艺技术及设备则未见报道。因此,现有技术还有待于改进和发展。
技术实现思路
鉴于上述现有技术的不足,本专利技术的目的在于提供一种硫化染料的节水染色方法及硫化染色装置,在不影响上染率、色牢度的情况下,减少废水的排放,旨在解决现有印染行业废水排放量大的问题。本专利技术的技术方案如下:一种硫化染料的节水染色方法,其中,包括以下步骤:a、前处理:棉纱带经过预处理液处理,常温下改性处理8-12秒;其中,所述预处理液中含有多乙烯多胺聚合物和脂肪醇聚氧乙烯醚,多乙烯多胺聚合物和脂肪醇聚氧乙烯醚的质量比为0.5~1:1;b、棉纱带烘干:对棉纱带进行烘干处理;c、染色:将棉纱带用硫化染液进行染色,水洗,干燥;d、后处理:对棉纱带进行固色处理。所述的硫化染料的节水染色方法,其中,步骤a中,多乙烯多胺聚合物的浓度为0.5~2g/L,脂肪醇聚氧乙烯醚的浓度为1~2g/L。所述的硫化染料的节水染色方法,其中,步骤a中,预处理液需要过滤,并处于循环状态。所述的硫化染料的节水染色方法,其中,步骤b中,烘干温度为80~100℃,烘焙时间为10~15秒。所述的硫化染料的节水染色方法,其中,步骤c中,棉纱带按照25米/分钟的车速前进;棉纱带按1:25-35浴比置于染液中进行染色;染色过程温度为90~100℃,染色时间大约为10~15秒,烘干温度为100~110℃。染液包括底水和硫化染料大料。其中,底水中硫化染料的浓度为90-110g/L,烧碱的浓度为10-20g/L,二氧化硫脲的浓度为3-8g/L;硫化染料大料中,硫化染料的浓度为200~400g/L,烧碱的浓度为40~70g/L,二氧化硫脲的浓度为15-25g/L。所述的硫化染料的节水染色方法,其中,步骤d中,固色剂的浓度为3~5g/L,车速25米/分钟。所述的硫化染料的节水染色方法,其中,在步骤c之后、步骤d之前,还可以包括以下步骤:c1、涂料套色:根据需要的花纹图案在棉纱带上喷涂预处理液,再利用涂料色浆浸涂上色。所述的硫化染料的节水染色方法,其中,步骤c1中,所述涂料色浆包括G型涂料色浆、粘合剂。一种硫化染色装置,其中,包括依次相连的放卷结构、离子反应槽、第一离子反应烘房、硫化染色槽、氧化架、水洗槽、第二离子反应烘房、固色处理槽。所述的硫化染色装置,其中,所述第二离子反应烘房和固色处理槽之间还依次设置有印花机和涂料套色缸。有益效果:本专利技术为提高硫化染料对棉纱的上染性能,以处理剂GRE加渗透剂JFC对棉纱进行改性处理,采用常温体系进行前处理,解决染料与纤维间的亲合力问题,提高上染率;采用常温体系固色,减少浮色,染后不必水洗;减少洗水次数,在减少染色废水排放同时,提高了硫化染料对棉纱的上染率和色牢度,这对提高纺织品的附加值,减少硫化染料染色过程对环境的污染和节约用水具有十分重要的意义。附图说明图1为本专利技术硫化染色装置的结构示意图。图2为本专利技术硫化染色装置的离子反应槽的结构示意图。图3为本专利技术硫化染色装置印花机和涂料套色缸的结构示意图。具体实施方式本专利技术提供一种硫化染料的节水染色方法及硫化染色装置,为使本专利技术的目的、技术方案及效果更加清楚、明确,以下对本专利技术进一步详细说明。应当理解,此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本专利技术,并不用于限定本专利技术。本专利技术提供一种硫化染料的节水染色方法,包括以下步骤:a、前处理:棉纱带经过预处理液处理,常温下改性处理8-12秒。预处理液中含有处理剂GRE(多乙烯多胺聚合物)和渗透剂JFC(脂肪醇聚氧乙烯醚)。所述处理剂GRE为一种多官能反应基团的高分子聚合物,多乙烯多胺聚合物;所述渗透剂JFC为无色透明脂肪醇聚氧乙烯醚的混合物。其中处理剂GRE的浓度为0.5~2g/L,渗透剂的浓度为1~2g/L。预处理液的配制方式为:取处理剂GRE、渗透剂JFC用0.5~1:1比例,用工业用水兑开,配成预处理液。以处理剂GRE加渗透剂JFC对棉纱进行改性处理,采用常温体系进行前处理,可以解决染料与纤维间的亲合力问题,提高上染率。以处理剂GRE加渗透剂JFC对棉纱进行改性处理,使棉纱表面化学组成和物理动态发生变化,在棉纤维表面引入了更多极性基团,增加了纤维表面润湿性能,降低了纤维表面张力,增大了染料与纤维之间的附着力,使染料的吸附向纤维内部扩散,以缩短染色时间、提高上染率。棉纱带不需要经过预热即可进入离子反应槽内进行改性处理。优选地,在此前处理过程中,对离子反应槽内的预处理液进行循环过滤处理,预处理液经过循环泵从离子反应槽内抽出,经过过滤器过滤后再回到离子反应槽内。这样对预处理液进行不断地循环,使离子反应槽内的预处理液处于流动状态,可以提高改性处理效率,使处理剂和渗透剂能更好地作用于棉纱带;过滤可以过滤掉预处理液和棉纱带上残留的杂质,可以防止棉纱带表面的杂质影响染色效果。由于棉纱带除了会不断带走水分,还有带走部分的渗透剂和处理剂,因此除了添加水以外,还需要添加渗透剂和处理剂。补充液的浓度优选为高于预处理液的浓度,因为若补给液的过低则无法使预处理液维持在所需的浓度,因此,补给液中渗透剂和处理剂的浓度可以为预处理液的4倍,另外,由于有循环泵不断地对预处理液进行循环处理,也可以使补给液和补充的水能快速地与预处理液混合,使预处理液的浓度维持稳定。补充的方法可以根据反应槽内电位计读数进行补给,当电荷数低于一定数额时则加入补给液。b、棉纱带烘干:棉纱带经过离子反应槽改性之后,进入离子反应烘房,对棉纱带进行烘干处理。在烘干过程中,烘干温度为80~100℃,烘焙时间可以为10~15秒。烘干处理可以使棉纤维表面极性基团更好的吸附,增强染料与纤维之间的附着力。改性处理后的棉纱带无需经过水洗,采用均匀轧车轧去并烘干将棉纱带上所带多余预处理液,棉纱带可直接投入染液缸中进行染色,这样可以节省洗涤用水,也减少了印染废水排放。c、染色:将棉纱带按照25米/分钟的车速经过染液缸进行染色,水洗,干燥。染色过程中,棉纱本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种硫化染料的节水染色方法,其特征在于,包括以下步骤:a、前处理:棉纱带经过预处理液处理,常温下改性处理;其中,所述预处理液中含有多乙烯多胺聚合物和脂肪醇聚氧乙烯醚,多乙烯多胺聚合物和脂肪醇聚氧乙烯醚的质量比为0.5~1:1;b、棉纱带烘干:对棉纱带进行烘干处理;c、染色:将棉纱带用硫化染液进行染色,水洗,干燥;d、后处理:对棉纱带进行固色处理。

【技术特征摘要】
1.一种硫化染料的节水染色方法,其特征在于,包括以下步骤:a、前处理:棉纱带经过预处理液处理,常温下改性处理;其中,所述预处理液中含有多乙烯多胺聚合物和脂肪醇聚氧乙烯醚,多乙烯多胺聚合物和脂肪醇聚氧乙烯醚的质量比为0.5~1:1;b、棉纱带烘干:对棉纱带进行烘干处理;c、染色:将棉纱带用硫化染液进行染色,水洗,干燥;d、后处理:对棉纱带进行固色处理。2.根据权利要求1所述的硫化染料的节水染色方法,其特征在于,步骤a中,多乙烯多胺聚合物的浓度为0.5~2g/L,脂肪醇聚氧乙烯醚的浓度为1~2g/L,改性处理的时间为8-12秒。3.根据权利要求1所述的硫化染料的节水染色方法,其特征在于,步骤a中,预处理液需要过滤,并处于循环状态。4.根据权利要求1所述的硫化染料的节水染色方法,其特征在于,步骤b中,烘干温度为80~100℃,烘焙时间为10~15秒。5.根据权利要求1所述的硫化染料的节水染色方法,其特征在于,步骤c中,棉纱带按照25米/分钟的车速前进;棉纱带按1:25-35浴比置于染液中进行染色;染色过程温度为90~100℃,烘干温度为100~...

【专利技术属性】
技术研发人员:魏志华卢俊
申请(专利权)人:佛山市南海亿棉染织有限公司
类型:发明
国别省市:广东,44

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