大截面扭曲钢箱梁装配推顶装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了大截面扭曲钢箱梁装配推顶装置，包括门型架体、支撑板和千斤顶，门型架体由横梁和两立柱焊接而成，两立柱间距等于待加工钢箱梁两侧腹板的间距加千斤顶工作长度；支撑板竖直设置在横梁的下方，并在支撑板下端设有与千斤顶行程端口径大小对应的通孔，通孔的轴线与横梁平行，便于千斤顶行程端穿过通孔从而托住千斤顶，以使千斤顶在工作时不发生侧向移动。本实用新型专利技术提供了一种施工操作方便、效率高，环保和成本低的大截面扭曲钢箱梁装配推顶装置。

Assembling Pushing Device for Large Section Twisted Steel Box Girder

【技术实现步骤摘要】
大截面扭曲钢箱梁装配推顶装置
本技术涉及建筑施工
，尤其涉及大截面扭曲钢箱梁装配推顶装置。
技术介绍
目前，一些大型场馆、剧院结构设计多采用异形、大跨度的钢结构形式，而对于一些大截面、不规则形状的钢构件的制作，其工序多、措施用料多且要求方法也要多样化，加工过程非常复杂，相对而言成本也会提高。大截面扭曲钢箱梁由左右两侧腹板、底板和顶板以及设置在左右两侧腹板和底板、顶板中间增强钢箱梁受力性能的内隔板构成。传统的大截面扭曲钢箱梁弯曲加工方法是采用热弯法来完成，但对于厚板，热弯法存在耗能高、效率低、成本高、不环保的缺点。针对现有对大截面扭曲钢箱梁弯曲加工存在的技术问题，急需一种施工操作方便、效率高、耗能低、环保和成本低的弯曲加工装配装置。
技术实现思路
针对现有技术存在的上述不足，本技术的目的就在于提供一种施工操作方便、效率高，耗能低、环保和成本低的大截面扭曲钢箱梁装配推顶装置。本技术的技术方案是这样实现的：大截面扭曲钢箱梁装配推顶装置，包括门型架体、支撑板和千斤顶，门型架体由横梁和两立柱焊接而成，两立柱间距等于待加工钢箱梁两侧腹板的间距加千斤顶工作长度；支撑板竖直设置在横梁的下方，并在支撑板下端设有与千斤顶行程端口径大小对应的通孔，通孔的轴线与横梁平行，便于千斤顶行程端穿过通孔从而托住千斤顶，以使千斤顶在工作时不发生侧向移动。进一步，在两立柱底部设置有矩形的固定底板，固定底板上的四角上设有螺纹通孔，便于通过螺纹连接件将门型架体与基座锚固稳定。进一步，所述支撑板焊接于横梁的下方，焊接位置根据千斤顶的规格型号确定，以保证支撑板距离较近门型架体立柱的水平距离等于千斤顶设备本体的卧放长度。进一步，所述的千斤顶采用机械式，便于人工调节行程端距离。进一步，所述的门型架体采用I30a为材料加工而成。与现有技术相比，本技术具有如下有益效果：1、本技术结构简单，利用千斤顶施加应力使钢板发生弯曲变形，避免了采用大型顶弯设备和热弯法，施工操作简便。2、本技术利用千斤顶施加应力使钢板发生弯曲变形，避免了采用大型设备，降低了施工成本。3、本技术避免了热弯法对钢材的破坏，且节能环保。附图说明图1-本技术结构示意图。图2-大截面扭曲钢箱梁组装胎架结构示意图。其中：1—门型架体；2—支撑板；3—千斤顶；4—门型支架；5—联系梁；6—定位立柱。具体实施方式下面结合附图和具体实施方式对本技术作进一步详细说明。本技术坐标控制点坐标（X，Y，Z）中的X坐标为待加工钢箱梁宽度方向，Y坐标为待加工钢箱梁长度方向，Z坐标为待加工钢箱梁高度方向。参见图1，大截面扭曲钢箱梁装配推顶装置，包括门型架体1、支撑板2和千斤顶3，门型架体1由横梁Ⅰ和两立柱Ⅰ焊接而成，形成“п”形，两立柱Ⅰ间距等于待加工钢箱梁两侧腹板的间距加千斤顶3工作长度，即两立柱Ⅰ间距不大于预组装钢箱梁宽度、千斤顶3设备本体高度和千斤顶3最大行程距离之和；支撑板2竖直设置在横梁Ⅰ的下方，并在支撑板2下端设有千斤顶3行程端口径大小的通孔，通孔的轴线与横梁Ⅰ平行，便于千斤顶3行程端穿过通孔从而拖住千斤顶3，以使千斤顶3在工作时不发生侧向移动，保证施工安全性。在两立柱Ⅰ底部设置有矩形的固定底板，固定底板上的四角上设有螺纹通孔，固定底板规格δ=30mm*400mm*400mm，固定底板四个孔的孔径φ=22mm。孔的主要作用是保证在使用该装配推顶装置时，便于通过螺栓将门型架体1与基座锚固稳定。这里的基座为上述组装胎架的联系梁或者横梁Ⅰ。所述支撑板2焊接于横梁Ⅰ的下方，焊接位置根据千斤顶3的规格型号确定，以保证支撑板2距离较近门型架体立柱Ⅰ的水平距离等于千斤顶3设备本体的卧放长度。所述的千斤顶3采用机械式，便于人工调节行程端距离。千斤顶3按控制坐标点布置，顶弯距离按图纸设计，顶弯完成后，应采用钢直尺检测顶弯矢高，采用全站仪复测控制坐标点的坐标值。所述的门型架体采用I30a为材料加工而成。使用本装配推顶装置时，应先将上述大截面扭曲钢箱梁组装胎架安装完成，并将预组装的钢箱梁置于门型架体1的下方，将两立柱Ⅰ用螺栓固定到胎架上，并拧紧螺母。将千斤顶3穿过支撑板2的圆形孔洞，千斤顶3底座顶紧门型架体1的一侧立柱Ⅰ，千斤顶3行程端顶紧预顶弯的钢箱梁腹板，通过调节千斤顶3行程端距离来施加应力，使腹板发生弯曲。本技术对大截面扭曲钢箱梁进行顶弯的装置，而本技术是基于大截面扭曲钢箱梁组装胎架对钢箱梁进行加工的，为更好的理解本技术，以下介绍大截面扭曲钢箱梁组装胎架及其利用本技术和大截面扭曲钢箱梁组装胎架对钢箱梁进行加工的方法。参见图1，所述大截面扭曲钢箱梁组装胎架由若干胎架单元构成，每个胎架单元包括门型支架4和定位立柱6，所述门型支架4由横梁Ⅱ和两立柱Ⅱ焊接而成，形成“п”形，两立柱Ⅱ的间距由待加工钢箱梁的底板与该两立柱对应处的坐标控制点的X坐标的相对值确定，两立柱Ⅱ的高度不一样，使得横梁Ⅱ一端高一端低形成一倾斜角度，该倾斜角度由对应的待加工钢箱梁的底板的坐标控制点的Z坐标的相对值确定；而决定横梁Ⅱ倾斜度的两坐标控制点的Z坐标的相对值分别为两立柱Ⅱ形心线底部到横梁Ⅱ上表面的垂直距离（两立柱Ⅱ形心线为两立柱Ⅱ纵向上的中心线）；所述定位立柱6设置在横梁Ⅱ较低的一端上且与横梁Ⅱ的上表面垂直。两立柱Ⅱ焊接于地面搭设完成的水平钢板平台上，依照胎架施工图纸在平台板上放出控制点的X、Y方向的相对坐标值，并做好标记，完成后复核，做好记录。选取两立柱Ⅱ的截面形心线所在位置的点（即为两立柱Ⅱ纵向上的中心线所在底部的点），将其对应放样点，使其重合。所述胎架单元的数量由待加工钢箱梁长度按照一定距离选取主要坐标控制点的数量确定；在相邻两个胎架单元的门型支架4之间还设置有联系梁5，用于连接和支撑相邻两门型支架4。每个门型支架横梁Ⅱ的倾斜度不完全一样，并且门型支架两立柱Ⅱ的高度也不完全一样，相邻两门型支架的距离也不尽相同，这完全由待加工大截面扭曲钢箱梁的主要坐标控制点的坐标相对值确定。联系梁采用I40a为材料加工而成，槽口向下，联系梁5设置在门型支架4上且位于待加工钢箱梁底板的两侧，加工钢箱梁过程中，装配推顶装置的门型架体的底板可以锚固在联系梁上。联系梁5两端的横向倾斜度分别与对应端连接的门型支架4的倾斜度一致，联系梁5纵向倾斜度与该联系梁所连接的相邻两门型支架连接点的高度差相对应。所述门型支架4、定位立柱6均采用I40a为材料加工而成，强度高、刚度好，稳定性好。联系梁和横梁Ⅱ的两端设有与装配推顶装置底板螺纹孔对应的螺纹孔，使得装配推顶装置可以锚固在组装胎架上。大截面扭曲钢箱梁组装胎架组装完成后，应根据组装胎架施工图纸在平台板上放出控制点的X、Y方向的相对坐标值对每个控制点坐标复测，记录复测数据，对比理论坐标值，若有误差，则采取切割、焊接加强钢板等措施调整偏差，再复测，并记录。然后进行强度、刚度检测，检测方法为吊装一个跟待组装钢箱梁约1.5倍重量的构件试压，连续观察24小时，检测、记录胎架变形数据。将记录数据对比理论数据，若在规范范围内，则不予调整，若超出规范范围，则采取门型支架间加固支撑、切割、焊接加强钢板等措施调整偏差。加固后应重新复测控制点坐标，并记录、纠偏。为更好的理解大截面扭本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.大截面扭曲钢箱梁装配推顶装置，其特征在于，包括门型架体、支撑板和千斤顶，门型架体由横梁和两立柱焊接而成，两立柱间距等于待加工钢箱梁两侧腹板的间距加千斤顶工作长度；支撑板竖直设置在横梁的下方，并在支撑板下端设有与千斤顶行程端口径大小对应的通孔，通孔的轴线与横梁平行，便于千斤顶行程端穿过通孔从而托住千斤顶，以使千斤顶在工作时不发生侧向移动。

【技术特征摘要】
1.大截面扭曲钢箱梁装配推顶装置，其特征在于，包括门型架体、支撑板和千斤顶，门型架体由横梁和两立柱焊接而成，两立柱间距等于待加工钢箱梁两侧腹板的间距加千斤顶工作长度；支撑板竖直设置在横梁的下方，并在支撑板下端设有与千斤顶行程端口径大小对应的通孔，通孔的轴线与横梁平行，便于千斤顶行程端穿过通孔从而托住千斤顶，以使千斤顶在工作时不发生侧向移动。2.根据权利要求1所述的大截面扭曲钢箱梁装配推顶装置，其特征在于，在两立柱底部设置有矩形的固定底板，固定底板上的四角上设有螺纹通...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘金芳，杨诚，敬承钱，徐国友，
申请(专利权)人：中冶建工集团有限公司，
类型：新型
国别省市：重庆,50