一种小型感应炉冶炼用的钢锭模制造技术

一种小型感应炉冶炼用的钢锭模，所述钢锭模包括锭身和底盘座，锭身采用空心的钢管，底盘座采用与钢管同类材质的钢板，底盘座的上端面成型有与钢管的内径相匹配的圆形凸台，钢管通过与圆形凸台的配合竖直设置在底盘座上，钢管的下端外侧通过挡圈环套压固定，在钢管的上部外周对应于钢锭冒口的位置环向包覆有保温材料。本实用新型专利技术结构简单合理、安装方便、制作加工也比较快捷，可有效缩短钢锭模的制作周期，与传统的铸造生铁钢锭模相比较，其生产费用可节约30％，同时有效避免传统钢锭冒口钢液被保温材料污染问题，从而改善钢锭的内部质量并提高利用率，本微型钢锭模适用于2‑50kg的钢锭。

【技术实现步骤摘要】
一种小型感应炉冶炼用的钢锭模
本技术属于冶金
，涉及一种钢锭模，具体涉及一种小型感应炉冶炼用的钢锭模，用于小型感应炉冶炼的浇注过程。
技术介绍
传统的钢锭模采用铸铁制作，需要制作砂型，制作周期较长。另外，钢锭模的保温冒口一般有两大类：一类主要采用钢锭模内置式的贴壁保温材料作为钢锭的保温冒口；其缺点为保温材料需耐高温、易成型，不仅制作困难，安装费时，且由于直接与钢水接触，对冒口钢水的污染较为严重；另一类主要采用特制的铸铁冒口，内部装有或涂有高温耐火材料，然后钢锭模的锭身与冒口进行组装；其缺点为制作工艺复杂、冒口钢水也存在污染，在接口缝隙处易于漏钢、一模一用。经查，现有专利号为201310299122.0的中国专利《一种钢锭模冒口保温装置》，其放置于钢锭模之上，铸铁冒口之内，其特征是该保温装置包括：重质绝热材料层、中空气室、隔板、轻质绝热材料层和加强筋，轻质绝热材料层和重质绝热材料层复合在一起，两层中间距离5～30mm，形成中空气室，构成中空绝热板，重质绝热材料层接触钢水在绝热板内侧，轻质绝热材料层在绝热板外侧，为提高绝热板强度，中空气室内壁设加强筋，加强筋宽度为20～40mm，在中空气室垂直水平面方向、平行设1～3个隔板，将中空气室分为2～4层，隔板厚度0.2～2mm，每块中空绝热板制成矩形或梯形，中空绝热板组合在一起，形成方台形状或圆台形状的保温冒口。这种结构主要是为了减少冒口侧壁的传热，在冒口内设置保温装置，但是结构比较复杂，安装也费时，且制作成本也较高。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是针对上述的技术现状而提供一种结构简单合理、制作安装均较方便、便捷外装式的小型感应炉冶炼用的钢锭模。本技术解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种小型感应炉冶炼用的钢锭模，其特征在于：所述钢锭模包括锭身和底盘座，锭身采用空心的钢管，底盘座采用与钢管同类材质的钢板，底盘座的上端面成型有与钢管的内径相匹配的圆形凸台，钢管通过与圆形凸台的配合竖直设置在底盘座上，钢管的下端外侧通过挡圈环套压固定，在钢管的上部外周对应于钢锭冒口的位置环向包覆有保温材料。作为改进，所述钢管选用壁厚为8～15mm、内径为30～100mm的低碳碳素钢管，钢管的高度根据锭重范围确定。作为改进，所述挡圈环为圆环形，挡圈环的高度为40～60mm，挡圈环的内径与钢管的外径相匹配。再改进，所述底盘座上的圆形凸台的高度为15～20mm、直径与钢管内径一致，底盘座的边缘厚度为15～20mm，底盘座的边缘直径大于挡圈环外径80～100mm。进一步，所述钢管的上沿分别向外径向对称设置有一吊把，底盘座的边缘上对应于吊把的正下方分别对称开设有一通孔，底盘座的底部径向开设有与二个通孔相贯通的底孔，采用一铁丝穿过底孔、通孔，分别与吊把垂直连接固定。再进一步，所述吊把的直径为8～12mm，铁丝的直径为4～7mm。最后，所述保温材料采用厚度为10～20mm的硅酸铝纤维毡，具体包覆过程为：采用细铁丝将硅酸铝纤维毡包裹在钢锭冒口部位的钢管径向圆周，保温材料的包覆的高度根据钢锭冒口的比例确定。与现有技术相比，本技术的优点在于：钢锭模的冒口采用外装式，使用硅酸铝纤维毡等普通保温材料，冒口高度可自由上下浮动，具有一模多用的功能，有效避免冒口钢水的污染。本技术结构简单合理、安装方便、制作加工也比较快捷，可有效缩短钢锭模的制作周期，与传统的铸造生铁钢锭模相比较，其生产费用可节约30％，同时有效避免传统钢锭冒口钢液被保温材料污染问题，从而改善钢锭的内部质量并提高利用率，本微型钢锭模适用于2-50kg的钢锭。附图说明图1为本技术实施例的结构示意图。具体实施方式以下结合附图实施例对本技术作进一步详细描述。如图1所示，一种小型感应炉冶炼用的钢锭模，包括锭身、底盘座7、挡圈环6、保温材料3和吊把1，锭身采用空心的钢管5，钢管5选用壁厚为8～15mm、内径为30～100mm的低碳碳素钢管，钢管5的高度根据锭重范围确定，底盘座7采用与钢管5同类材质的钢板，底盘座7的上端面中部成型有圆形凸台，圆形凸台的高度为15～20mm、直径与钢管5内径一致，底盘座7的边缘厚度为15～20mm，钢管5通过与圆形凸台的配合竖直设置在底盘座7上，挡圈环6为圆环形，挡圈环6的高度为40～60mm，挡圈环6的内径与钢管5的外径相匹配，挡圈环6设置在底盘座7上、套设在钢管5的下端外侧，对钢管5起到稳固的作用，底盘座7的边缘直径大于挡圈环6外径80～100mm；保温材料3采用厚度为10～20mm的硅酸铝纤维毡，保温材料3环向包覆在钢管5的上部外周对应于钢锭冒口的位置，具体包覆过程为：采用细铁丝将硅酸铝纤维毡包裹在钢锭冒口部位的钢管5径向圆周，保温材料3的包覆的高度根据钢锭冒口的比例确定；为了便于把装配好的钢锭模运至指定的工作场地，在钢管5的上沿外侧径向对称焊接有二个吊把1，吊把1的直径为8～12mm，底盘座7的边缘上对应于吊把1的正下方分别对称开设有一通孔，底盘座7的底部径向开设有与二个通孔相贯通的底孔，采用一直径为4～7mm的铁丝2穿过底孔、通孔，分别与吊把1垂直连接固定，保证铁丝2垂直、平整、受力。具体制作及装配过程为：1、根据钢锭模的重量，选取壁厚为8-15mm、内径为30-100mm的低碳碳素钢管，将两端锯齐，作为钢锭模的锭身；2、根据钢管的外径，制作一个挡圈环：高度为50mm，其内径与钢管外径配合装配；3、制作一个底座盘：其圆形凸台直径与钢管的内径配合。外径可选择比挡圈环外径多出80-100mm，并在边缘打直径为10mm的两个对称通孔；4、在钢管的上沿，对称焊接两个直径为8-12mm的吊把；5、采用细铁丝，将厚度为10-20mm的硅酸铝纤维毡包裹在钢锭冒口部位的钢管径向圆周，高度根据设计钢锭冒口的比例确定；6、在将钢管、挡圈环、底盘座、硅酸铝纤维毡装配完成后，采用直径4-7mm的铁丝分别穿过底盘座的底孔和两个对称的通孔，并与两个对称的吊把绑紧，保证铁丝垂直、平整、受力。7、采用人工或吊车将装配好的钢锭模运至指定的工作场地，用于生产。以上所述仅是本技术的优选实施方式，应当指出，对于本
的普通技术人员来说，在不脱离本技术技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本技术的保护范围。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种小型感应炉冶炼用的钢锭模，其特征在于：所述钢锭模包括锭身和底盘座，锭身采用空心的钢管，底盘座采用与钢管同类材质的钢板，底盘座的上端面成型有与钢管的内径相匹配的圆形凸台，钢管通过与圆形凸台的配合竖直设置在底盘座上，钢管的下端外侧通过挡圈环套压固定，在钢管的上部外周对应于钢锭冒口的位置环向包覆有保温材料。

【技术特征摘要】
1.一种小型感应炉冶炼用的钢锭模，其特征在于：所述钢锭模包括锭身和底盘座，锭身采用空心的钢管，底盘座采用与钢管同类材质的钢板，底盘座的上端面成型有与钢管的内径相匹配的圆形凸台，钢管通过与圆形凸台的配合竖直设置在底盘座上，钢管的下端外侧通过挡圈环套压固定，在钢管的上部外周对应于钢锭冒口的位置环向包覆有保温材料。2.根据权利要求1所述的钢锭模，其特征在于：所述钢管选用壁厚为8～15mm、内径为30～100mm的低碳碳素钢管，钢管的高度根据锭重范围确定。3.根据权利要求2所述的钢锭模，其特征在于：所述挡圈环为圆环形，挡圈环的高度为40～60mm，挡圈环的内径与钢管的外径相匹配。4.根据权利要求3所述的钢锭模，其特征在于：所述底盘座上的圆形凸台的高度为15～20mm、直径与钢...

【专利技术属性】
技术研发人员：李登仁，黄建文，胡士廉，田雨江，韦航标，胡俊，
申请(专利权)人：中国兵器科学研究院宁波分院，
类型：新型
国别省市：浙江,33