一种一出二大圆弧U型内丝三通管件注塑模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种一出二大圆弧U型内丝三通管件注塑模具，包括定模部分、动模部分、顶出机构、两个产品承口成型型芯和产品承口型芯抽芯机构，在定模部分与动模部分之间设有用以成型大圆弧U型内丝三通管件的型芯并还包括一两个用以成型大圆弧U型内丝的整体型大圆弧型芯，两个产品承口成型型芯和两个用以成型大圆弧U型内丝的整体型大圆弧型芯分别设置在对应的一个用以成型大圆弧U型内丝三通管件型腔内；脱模时，产品承口型芯抽芯机构同步驱动两个产品承口成型型芯从U型内丝三通管件的产品承口中抽出，两个用以成型大圆弧U型内丝的整体型大圆弧型芯通过型芯传动机构驱动并与顶出机构配合，从用以成型大圆弧U型内丝三通管件型腔内脱出。

An Injection Mold for One Out Two Big Arc U-shaped Inner Wire Three-way Pipe Parts

The utility model discloses an injection mould for one-out two-arc U-shaped inner wire tee pipe fittings, which comprises a fixed part, a moving part, an ejection mechanism, two product socket forming cores and a product socket core pulling mechanism. Between the fixed part and the moving part, there is a core for forming large arc U-shaped inner wire tee pipe fittings and one or two cores for forming large arc U-shaped inner wires. The integral large arc core, two product socket moulding cores and two integral large arc cores for moulding large arc U-shaped inner wires are respectively located in the corresponding cavity of a U-shaped inner wire tee pipe for moulding large arc. When demoulding, the core pulling mechanism of the product socket core synchronously drives two product sockets moulding cores to pull out from the product socket of the U-shaped inner wire tee pipe. Two integral large arc cores for forming large arc U-shaped inner wires are driven by the core drive mechanism and cooperated with the ejection mechanism, which are pulled out of the cavity of the tee tube for forming large arc U-shaped inner wires.

【技术实现步骤摘要】
一种一出二大圆弧U型内丝三通管件注塑模具
本技术涉及一种注塑模具，具体为一种一出二大圆弧U型内丝三通管件注塑模具。
技术介绍
由于PPR注塑模具(工艺)结构限制，现有U型内丝三通管件注塑模具结构采用两根短型芯对碰的结构，生产出的U型内丝三通管件弧跨度较小，产品拔模斜度小，且需要强脱，导致产品半径小(水流通过量少)，同时由于生产须要强脱从而导致产品会产生伤痕及内应力，因此在使用过程中容易出现漏水、爆管等现象。为此，申请人进行了有益的探索和尝试，找到了解决上述问题的办法，下面将要介绍的技术方案便是在这种背景下产生的。
技术实现思路
为解决现有技术存在的问题，本技术提供一种可生产大弧度半径接头的且产品内部光滑，应力均匀稳定的一出二大圆弧U型内丝三通管件注塑模具。本技术采用以下技术方案来实现：一种一出二大圆弧U型内丝三通管件注塑模具，包括定模部分、动模部分、顶出机构、两个产品承口成型型芯和驱动两个产品承口成型型芯同步运动的产品承口型芯抽芯机构，在所述定模部分与所述动模部分之间设置有用以成型大圆弧U型内丝三通管件的型芯，其特征在于，在所述用以成型大圆弧U型内丝三通管件的型芯内设置有两个用以成型大圆弧U型内丝三通管件型腔并还包括一两个用以成型大圆弧U型内丝的整体型大圆弧型芯，两个产品承口成型型芯和两个用以成型大圆弧U型内丝的整体型大圆弧型芯分别设置在对应的一个用以成型大圆弧U型内丝三通管件型腔内；脱模时，所述产品承口型芯抽芯机构同步驱动两个产品承口成型型芯从U型内丝三通管件的产品承口中抽出，两个用以成型大圆弧U型内丝的整体型大圆弧型芯通过一型芯传动机构驱动并与所述顶出机构配合，从用以成型大圆弧U型内丝三通管件型腔内脱出。在本技术的一个优选实施例中，所述用以成型大圆弧U型内丝三通管件的型芯分为定模镶块和动模镶块；所述定模镶块固定在所述定模部分中的定模板上的定模镶块安装腔内，所述动模镶块固定在所述动模部分中的动模板上的动模镶块安装腔内；在所述定模镶块内设置两个上型腔，在所述动模镶块内设置有两个下型腔，合模后，每一个上型腔与对应的下型腔共同组合成一个两个用以成型大圆弧U型内丝三通管件型腔。在本技术的一个优选实施例中，所述定模部分还包括定模面板，所述定模面板用于将所述定模部分安装到注塑机的固定底板上并与注塑机的固定底板固定连接，所述定模面板与所述定模板之间固定连接；在所述定模面板、定模板、定模镶块内设置有浇注系统，所述浇注系统的入口与所述注塑机的喷嘴对接，所述浇注系统具有两个分别与两个上型腔对应的浇口。在本技术的一个优选实施例中，所述动模部分还包括动模底板、动模垫板，所述动模底板固定在注塑机的移动底板上，所述动模垫板通过模脚安装在动模底板上，所述动模板安装在所述动模垫板上，所述动模垫板、动模底板以及模脚之间设置有一顶出机构安装空间并在所述动模底板上设置有一注塑机顶杆穿孔，所述顶出机构安装在所述顶出机构安装空间内并由穿过所述注塑机顶杆穿孔的注塑机顶杆驱动运动。在本技术的一个优选实施例中，所述顶出机构包括顶针底板、顶针面板、两根顶针、若干导柱和若干顶出机构复位弹簧，所述顶针底板与所述顶针面板固定在一起共同设置在所述顶出机构安装空间内，两根顶针的底部固定在所述顶针面板上，两根顶针的上部穿过所述动模垫板、动模板和动模镶块进入到对应的下型腔内；若干导柱配置在所述顶出机构安装空间内并且每根导柱的上、下端分别固定在所述动模垫板和所述动模底板上，所述顶针底板、顶针面板滑动配置在所述导柱上，在每一导柱上套有一顶出机构复位弹簧，每一顶出机构复位弹簧的上端与所述动模垫板接触，下端与所述动模底板接触。在本技术的一个优选实施例中，所述顶出机构还包括一限位部件，所述限位部件安装在所述顶针面板上，用以限制顶出高度。在本技术的一个优选实施例中，所述产品承口型芯抽芯机构包括一斜导柱、一滑块、一滑块导柱安装支架、一滑块导柱和滑块复位弹簧，所述斜导柱的根部固定在所述定模板上并向外偏斜穿过设置在所述滑块上的斜孔，所述滑块设置在所述定模板与所述动模板之间并与它们滑动配合，所述滑块与两个产品承口成型型芯连接；所述滑块导柱安装支架安装在所述动模板上，所述滑块导柱滑动配置在所述滑块导柱安装支架上并且所述滑块导柱的第一端与所述滑块连接，滑块复位弹簧套在所述滑块导柱上，该滑块复位弹簧的一端与所述滑块导柱安装支架接触，第二端与设置在所述滑块导柱第二端的头部接触。在本技术的一个优选实施例中，所述型芯传动机构包括两个齿轮、两个齿轮连杆、一齿条和一齿条驱动机构，在所述动模垫板上设置有两个齿轮容纳槽、两个第一圆弧行程通孔和与两个齿轮容纳槽连通的齿条滑槽，每一第一圆弧行程通孔与对应的齿轮容纳槽连通；在所述动模板上设置有两个第二圆弧行程通孔，在所述动模镶块内设置有两个第三圆弧行程通孔，每个对应的第三圆弧行程通孔的上端与对应的下型腔连通，每个对应的第三圆弧行程通孔的下端与对应的第二圆弧行程通孔的上端连通，每个第二圆弧行程通孔的下端与对应的第一圆弧行程通孔的上端连接，每个第一圆弧行程通孔的下端与所述顶出机构安装空间连通；每一齿轮轴设在对应的齿轮容纳槽中，所述齿条滑动配置在所述齿条滑槽中并与两个齿轮啮合，每一齿轮连杆的中间位置穿过对应的第一圆弧行程通孔并与对应的齿轮固定连接，每一齿轮连杆的上部依次穿过对应的第二圆弧行程通孔、第三圆弧行程通孔与对应的整体型大圆弧型芯连接，每一齿轮连杆的下部穿过所述顶出机构安装空间与所述顶针面板固定连接；所述齿条的一端与所述齿条驱动机构连接，所述齿条驱动机构安装在所述动模垫板上。在本技术的一个优选实施例中，所述齿条驱动机构为一油缸，所述油缸通过油缸支架固定在所述动模垫板的外侧，所述齿条的一端与所述油缸的推杆连接。在本技术的一个优选实施例中，在每一齿轮上设置有一方柱，在每一齿轮连杆的中间位置设置有一方孔，所述方孔插入所述方柱上。由于采用了如上的技术方案，本技术提供一种,可生产大弧度半径接头的且产品内部光滑，应力均匀稳定的一出二大圆弧U型内丝三通管件注塑模具。附图说明图1为本技术的一出二大圆弧U型内丝三通管件注塑模具结构示意图；图2为本技术中的型芯传动机构结构示意图。具体实施方式以下根据附图和具体实施方式对本技术作进一步详细说明。参见图1，图中所示的本技术用于生产新型大圆弧U型内丝三通产品的注塑模具截面示意图，该注塑模具为一模两出结构，其包括定模部分100、动模部分200、顶出机构、两个产品承口成型型芯(图中未示出)、驱动两个产品承口成型型芯同步运动的产品承口型芯抽芯机构、用以成型大圆弧U型内丝三通管件的型芯、两个用以成型大圆弧U型内丝的整体型大圆弧型芯910、910a以及一型芯传动机构。定模部分100包括定模面板110和定模板120，定模面板110用于将定模部分100安装到注塑机的固定底板上并与注塑机的固定底板(图中未示出)固定连接，定模面板110与定模板120之间通过螺栓固定连接；在定模板120上设置有一定模镶块安装腔121。动模部分200包括动模底板210、动模垫板220、动模板230以及一对模脚240，在动模板230上设置有一动模镶块安装腔231、两个顶针孔232、232a、一本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种一出二大圆弧U型内丝三通管件注塑模具，包括定模部分、动模部分、顶出机构、两个产品承口成型型芯和驱动两个产品承口成型型芯同步运动的产品承口型芯抽芯机构，在所述定模部分与所述动模部分之间设置有用以成型大圆弧U型内丝三通管件的型芯，其特征在于，在所述用以成型大圆弧U型内丝三通管件的型芯内设置有两个用以成型大圆弧U型内丝三通管件型腔并还包括一两个用以成型大圆弧U型内丝的整体型大圆弧型芯，两个产品承口成型型芯和两个用以成型大圆弧U型内丝的整体型大圆弧型芯分别设置在对应的一个用以成型大圆弧U型内丝三通管件型腔内；脱模时，所述产品承口型芯抽芯机构同步驱动两个产品承口成型型芯从U型内丝三通管件的产品承口中抽出，两个用以成型大圆弧U型内丝的整体型大圆弧型芯通过一型芯传动机构驱动并与所述顶出机构配合，从用以成型大圆弧U型内丝三通管件型腔内脱出。

【技术特征摘要】
1.一种一出二大圆弧U型内丝三通管件注塑模具，包括定模部分、动模部分、顶出机构、两个产品承口成型型芯和驱动两个产品承口成型型芯同步运动的产品承口型芯抽芯机构，在所述定模部分与所述动模部分之间设置有用以成型大圆弧U型内丝三通管件的型芯，其特征在于，在所述用以成型大圆弧U型内丝三通管件的型芯内设置有两个用以成型大圆弧U型内丝三通管件型腔并还包括一两个用以成型大圆弧U型内丝的整体型大圆弧型芯，两个产品承口成型型芯和两个用以成型大圆弧U型内丝的整体型大圆弧型芯分别设置在对应的一个用以成型大圆弧U型内丝三通管件型腔内；脱模时，所述产品承口型芯抽芯机构同步驱动两个产品承口成型型芯从U型内丝三通管件的产品承口中抽出，两个用以成型大圆弧U型内丝的整体型大圆弧型芯通过一型芯传动机构驱动并与所述顶出机构配合，从用以成型大圆弧U型内丝三通管件型腔内脱出。2.如权利要求1所述的一种一出二大圆弧U型内丝三通管件注塑模具，其特征在于，所述用以成型大圆弧U型内丝三通管件的型芯分为定模镶块和动模镶块；所述定模镶块固定在所述定模部分中的定模板上的定模镶块安装腔内，所述动模镶块固定在所述动模部分中的动模板上的动模镶块安装腔内；在所述定模镶块内设置两个上型腔，在所述动模镶块内设置有两个下型腔，合模后，每一个上型腔与对应的下型腔共同组合成一个两个用以成型大圆弧U型内丝三通管件型腔。3.如权利要求2所述的一种一出二大圆弧U型内丝三通管件注塑模具，其特征在于，所述定模部分还包括定模面板，所述定模面板用于将所述定模部分安装到注塑机的固定底板上并与注塑机的固定底板固定连接，所述定模面板与所述定模板之间固定连接；在所述定模面板、定模板、定模镶块内设置有浇注系统，所述浇注系统的入口与所述注塑机的喷嘴对接，所述浇注系统具有两个分别与两个上型腔对应的浇口。4.如权利要求3所述的一种一出二大圆弧U型内丝三通管件注塑模具，其特征在于，所述动模部分还包括动模底板、动模垫板，所述动模底板固定在注塑机的移动底板上，所述动模垫板通过模脚安装在动模底板上，所述动模板安装在所述动模垫板上，所述动模垫板、动模底板以及模脚之间设置有一顶出机构安装空间并在所述动模底板上设置有一注塑机顶杆穿孔，所述顶出机构安装在所述顶出机构安装空间内并由穿过所述注塑机顶杆穿孔的注塑机顶杆驱动运动。5.如权利要求4所述的一种一出二大圆弧U型内丝三通管件注塑模具，其特征在于，所述顶出机构包括顶针底板、顶针面板、两根顶针、若干导柱和若干顶出机构复位弹簧，所述顶针底板与所述顶针面板固定在一起共同设置在所述顶出机构安装空间内，两根顶针的底部固定在所述顶针面板上，两根顶针的上部穿过所述动模垫板、动模板和动模镶块进入到对应的下型腔内；若干导柱配置在所述顶出机构安装空间...

【专利技术属性】
技术研发人员：周先禄，
申请(专利权)人：爱康企业集团上海有限公司，
类型：新型
国别省市：上海,31