铝铸件浇铸模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种铝铸件浇铸模具，包括呈左右相对设置的左模座和右模座，左模座的内侧壁上固定有左模具，右模座的内侧壁上固定有右模具，左模具和右模具配合后形成型腔，左模具和右模具配合后在顶部形成与型腔连通的进料通道，左模具内部的腔体的边缘处设置有朝向右模具一侧的凸筋，右模具朝向左模具一侧的端面上设置有在左模具和右模具配合后可供凸筋嵌入的凹槽，凸筋与凹槽配合后形成密封结构；本实用新型专利技术通过采用上述结构后，能够避免金属液从型腔侧壁的接缝处漏出，有效避免了金属液的浪费，且减少了铝铸件成型后边缘处的毛刺。

Casting Mould for Aluminum Castings

The utility model discloses a casting die for aluminium castings, which comprises a left die base and a right die base, which are relatively arranged left and right, a left die is fixed on the inner wall of the left die base, a right die is fixed on the inner wall of the right die base, a cavity is formed after the cooperation of the left die and the right die, a feeding passage connected with the cavity is formed at the top after the cooperation of the left die and the right die, and a cavity inside the left die. A convex rib facing to the right side of the die is arranged at the edge, and a groove for embedding the convex rib is arranged on the end face of the right side of the left die after the left die and the right die are matched, and a sealing structure is formed after the convex rib and the groove are matched. By adopting the above structure, the utility model can avoid the leakage of metal liquid from the joint of the side wall of the cavity and effectively avoid the waste of metal liquid. It also reduces the burr on the edge of the aluminium castings after forming.

【技术实现步骤摘要】
铝铸件浇铸模具
本技术属于浇铸模具
，涉及一种铝铸件浇铸模具。
技术介绍
在铝铸件浇铸过程中需要使用到铝铸件浇铸模具，目前的铝铸件浇铸模具包括呈左右相对设置的左模座和右模座，左模座的内侧壁上固定有左模具，右模座的内侧壁上固定有右模具，左模具和右模具配合后形成型腔，左模具和右模具配合后在顶部形成与型腔连通的进料通道；但是该模具在使用过程中，由于左模具和右模具单单依靠内壁的贴合来实现密封，这样一来，存在左模具和右模具密封强度不高的缺点，这样一来，在金属液通过进料通道灌入到型腔中后，金属液容易从型腔侧壁的接缝处漏出，从而造成金属液的浪费，且会使得浇铸出来的铝铸件的边缘处有较多的毛刺。
技术实现思路
为了解决上述问题，本技术设计了一种铝铸件浇铸模具，该浇铸模具通过在左模具内部的腔体的边缘处设置朝向右模具一侧的凸筋，右模具朝向左模具一侧的端面上设置有在左模具和右模具配合后可供凸筋嵌入的凹槽，凸筋与凹槽配合后形成密封结构，这样一来，能够提高型腔边缘处的密封强度，从而能够避免金属液从型腔侧壁的接缝处漏出，有效避免了金属液的浪费，且减少了铝铸件成型后边缘处的毛刺。本技术的目的是这样实现的：本技术的铝铸件浇铸模具，包括呈左右相对设置的左模座和右模座，左模座的内侧壁上固定有左模具，右模座的内侧壁上固定有右模具，左模具和右模具配合后形成型腔，左模具和右模具配合后在顶部形成与型腔连通的进料通道，左模具内部的腔体的边缘处设置有朝向右模具一侧的凸筋，右模具朝向左模具一侧的端面上设置有在左模具和右模具配合后可供凸筋嵌入的凹槽，凸筋与凹槽配合后形成密封结构。本技术的铝铸件浇铸模具，其中，凸筋的外端面为弧形面，凹槽的形状与凸筋的形状相配；通过采用这种结构后，凸筋能够更方便地嵌入到凹槽中。本技术的铝铸件浇铸模具，其中，进料通道的上端形成由下至上逐渐向外扩张的喇叭状结构；通过采用这种结构后，熔融的金属液能够更方便地灌入到型腔中。本技术的铝铸件浇铸模具，其中，左模具和右模具上均设置有冷却结构；通过冷却结构的设置，能够实现对左模具和右模具的冷却。本技术的铝铸件浇铸模具，其中，每个冷却结构均包括盘管，每个盘管分别嵌设在左模具和右模具的外侧壁上；通过冷却结构的设置，能够实现对左模具和右模具的冷却。本技术通过采用上述结构后，该浇铸模具通过在左模具内部的腔体的边缘处设置朝向右模具一侧的凸筋，右模具朝向左模具一侧的端面上设置有在左模具和右模具配合后可供凸筋嵌入的凹槽，凸筋与凹槽配合后形成密封结构，这样一来，能够提高型腔边缘处的密封强度，从而能够避免金属液从型腔侧壁的接缝处漏出，有效避免了金属液的浪费，且减少了铝铸件成型后边缘处的毛刺。附图说明图1是本技术的剖视结构示意图；图2是图1中A处放大后的结构示意图。具体实施方式下面结合附图对本技术具体实施方式作进一步详细描述。一种铝铸件浇铸模具，包括呈左右相对设置的左模座1和右模座2，左模座1的内侧壁上固定有左模具3，右模座2的内侧壁上固定有右模具4，左模具3和右模具4配合后形成型腔5，左模具3和右模具4配合后在顶部形成与型腔5连通的进料通道6，左模具3内部的腔体的边缘处设置有朝向右模具4一侧的凸筋31，右模具4朝向左模具3一侧的端面上设置有在左模具3和右模具4配合后可供凸筋31嵌入的凹槽41，凸筋31与凹槽41配合后形成密封结构；凸筋31的外端面为弧形面，凹槽41的形状与凸筋31的形状相配；通过采用这种结构后，凸筋能够更方便地嵌入到凹槽中；进料通道6的上端形成由下至上逐渐向外扩张的喇叭状结构；通过采用这种结构后，熔融的金属液能够更方便地灌入到型腔中；左模具3和右模具4上均设置有冷却结构；通过冷却结构的设置，能够实现对左模具和右模具的冷却；每个冷却结构均包括盘管7，每个盘管7分别嵌设在左模具3和右模具4的外侧壁上；通过冷却结构的设置，能够实现对左模具和右模具的冷却；本技术通过采用上述结构后，该浇铸模具通过在左模具内部的腔体的边缘处设置朝向右模具一侧的凸筋，右模具朝向左模具一侧的端面上设置有在左模具和右模具配合后可供凸筋嵌入的凹槽，凸筋与凹槽配合后形成密封结构，这样一来，能够提高型腔边缘处的密封强度，从而能够避免金属液从型腔侧壁的接缝处漏出，有效避免了金属液的浪费，且减少了铝铸件成型后边缘处的毛刺。需要说明的是，在以上实施例中，只要不矛盾的技术方案都能够进行排列组合，本领域技术人员能够根据排列组合的数学知识穷尽所有可能，因此，本技术不再对排列组合后的技术方案进行一一说明，但应该理解为排列组合后的技术方案已经被本技术所公开。需要注意的是，以上列举的仅是本技术的一种具体实施例。显然，本技术不限于以上实施例，还可以有许多变形。总之，本领域的普通技术人员能从本技术公开的内容直接导出或联想到的所有变形，均应认为是本技术的保护范围。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种铝铸件浇铸模具，包括呈左右相对设置的左模座（1）和右模座（2），所述左模座（1）的内侧壁上固定有左模具（3），所述右模座（2）的内侧壁上固定有右模具（4），所述左模具（3）和右模具（4）配合后形成型腔（5），所述左模具（3）和右模具（4）配合后在顶部形成与型腔（5）连通的进料通道（6），其特征在于：所述左模具（3）内部的腔体的边缘处设置有朝向右模具（4）一侧的凸筋（31），所述右模具（4）朝向左模具（3）一侧的端面上设置有在左模具（3）和右模具（4）配合后可供凸筋（31）嵌入的凹槽（41），所述凸筋（31）与凹槽（41）配合后形成密封结构。

【技术特征摘要】
1.一种铝铸件浇铸模具，包括呈左右相对设置的左模座（1）和右模座（2），所述左模座（1）的内侧壁上固定有左模具（3），所述右模座（2）的内侧壁上固定有右模具（4），所述左模具（3）和右模具（4）配合后形成型腔（5），所述左模具（3）和右模具（4）配合后在顶部形成与型腔（5）连通的进料通道（6），其特征在于：所述左模具（3）内部的腔体的边缘处设置有朝向右模具（4）一侧的凸筋（31），所述右模具（4）朝向左模具（3）一侧的端面上设置有在左模具（3）和右模具（4）配合后可供凸筋（31）嵌入的凹槽（41），所述凸筋（31）与凹...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨秋合，林钱海，
申请(专利权)人：杭州职业技术学院，
类型：新型
国别省市：浙江,33