一种应用于汽车行李箱搁板的植物纤维复合板制造技术

本实用新型专利技术涉及一种应用于汽车行李箱搁板的植物纤维复合板，包括复合板主体，所述的复合板主体共有七层，从上到下依次为无纺布层、植物纤维板层、粘合胶膜层、铝蜂窝层、粘合胶膜层、植物纤维板层和无纺布层，七层复合形成为一体，其中的植物纤维板层由聚丙烯纤维、植物纤维以及涤纶纤维混合形成或者由聚丙烯纤维和植物纤维混合形成整体呈毡状结构。本实用单独板材承重可达50‑80KG左右，较常用PP蜂窝板材、木质复合板材承重提升近150‑200％；重量每平方约1.7‑2.0KG，较特殊纯铝蜂窝板材减重约45‑47％左右。

A kind of vegetable fibre composite board used in truck trunk shelf

The utility model relates to a vegetable fiber composite board applied to the trunk shelf of an automobile, which comprises a main body of the composite board. The main body of the composite board has seven layers, which are non-woven fabric layer, vegetable fiberboard layer, adhesive film layer, aluminium honeycomb layer, adhesive film layer, vegetable fiberboard layer and non-woven fabric layer from top to bottom, and seven layers are combined to form a whole, in which the vegetable fiberboard layer is composed of seven layers. It is formed by mixing polypropylene fibers, plant fibers and polyester fibers or by mixing polypropylene fibers and plant fibers to form a felting structure. The load-bearing capacity of the single plate can reach about 50 80KG, which is 150 200% higher than that of the common PP honeycomb and wood composite plate, and the weight per square is about 1.7 2.0KG, which is about 45 47% less than that of the special pure aluminum honeycomb plate.

【技术实现步骤摘要】
一种应用于汽车行李箱搁板的植物纤维复合板
本技术涉及汽车行李箱搁板
，特别是涉及一种应用于汽车行李箱搁板的植物纤维复合板。
技术介绍
现行汽车行李箱搁板，为满足相关性能指标，选用的材料一般无重量优势，徒增车辆重量，导致油耗增加。如纳智捷U6：纯铝蜂窝板(重量4.75KG/平方)，为满足其承重需求，搁板自身重量无优势。现行汽车行李箱搁板，为达成轻量化要求，多数采用PP蜂窝板或木粉复合板，除在气味上有防害外，其强度主要靠备胎支撑。单纯板材承重一般不大于20KG。对于末来发展无备胎车型，是达不到承重要求的。如东风日产轩及新上市纯电动车等。现行汽车所使用的行李箱搁板，如需达到一定的承重要求(100KG)，成本基本在250元/平。如纳智捷U6车型；现在正在研发三明治结构复合板，如PP发泡复合板，在承重达到75KG时，成本达到100元/平。如东风本田等。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是提供一种应用于汽车行李箱搁板的植物纤维复合板，纯天然的植物纤维作为主要基材，纯环保材料，零排放；制作工艺简单，并能最大化节省人力成本的同时，产能可提升约40-45％；利用植物纤维自身无气味及吸收气味的优点，改善车内异味；单独板材承重可达50-80KG左右，较常用PP蜂窝板材、木质复合板材承重提升近150-200％；重量每平方约1.7-2.0KG，较特殊纯铝蜂窝板材减重约45-47％左右。本技术解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种应用于汽车行李箱搁板的植物纤维复合板，包括复合板主体，所述的复合板主体共有七层，从上到下依次为无纺布层、植物纤维板层、粘合胶膜层、铝蜂窝层、粘合胶膜层、植物纤维板层和无纺布层，七层复合形成为一体，其中的植物纤维板层由聚丙烯纤维、植物纤维以及涤纶纤维混合形成或者由聚丙烯纤维和植物纤维混合形成整体呈毡状结构。作为对本技术所述的技术方案的一种补充，所述的粘合胶膜层的厚度为0.05mm-0.1mm。作为对本技术所述的技术方案的一种补充，所述的植物纤维板层的厚度为2mm-4mm。作为对本技术所述的技术方案的一种补充，所述的无纺布层的厚度为0.3mm-0.6mm。作为对本技术所述的技术方案的一种补充，所述的植物纤维板层的材料占比有两种，一种是无涤纶纤维，植物纤维：PP纤维＝(3到8)：(7到2)，另一种是有涤纶纤维，植物纤维：PP纤维：涤纶纤维＝30-70％：20-60％：5-30％(以每平方每千克核算配比)。有益效果：本技术涉及一种应用于汽车行李箱搁板的植物纤维复合板，纯天然的植物纤维作为主要基材，纯环保材料，零排放；制作工艺简单，并能最大化节省人力成本的同时，产能可提升约40-45％；利用植物纤维自身无气味及吸收气味的优点，改善车内异味；单独板材承重可达50-80KG左右，较常用PP蜂窝板材、木质复合板材承重提升近150-200％；重量每平方约1.7-2.0KG，较特殊纯铝蜂窝板材减重约45-47％左右。附图说明图1是本技术的结构示意图；图2是本技术的工艺流程图。图示：1、无纺布层，2、植物纤维板层，3、粘合胶膜层，4、铝蜂窝层。具体实施方式下面结合具体实施例，进一步阐述本技术。应理解，这些实施例仅用于说明本技术而不用于限制本技术的范围。此外应理解，在阅读了本技术讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本技术作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。本技术的实施方式涉及一种应用于汽车行李箱搁板的植物纤维复合板，如图1-2所示，包括复合板主体，所述的复合板主体共有七层，从上到下依次为无纺布层1、植物纤维板层2、粘合胶膜层3、铝蜂窝层4、粘合胶膜层3、植物纤维板层2和无纺布层1，七层复合形成为一体，其中的植物纤维板层2由聚丙烯纤维、植物纤维以及涤纶纤维混合形成或者由聚丙烯纤维和植物纤维混合形成整体呈毡状结构。所述的粘合胶膜层3的厚度为0.05mm-0.1mm。所述的植物纤维板层2的厚度为2mm-4mm。所述的无纺布层1的厚度为0.3mm-0.6mm。实施例植物纤维板层2的制造，首先将涤纶纤维、聚丙烯纤维(又称pp纤维)以及植物纤维进行开松处理，(开松就是把大的纤维团、块扯散成小块、小束的过程。开松使纤维横向联系的规模缩小，为以后进一步松解到单根状态创造条件)，开松处理后，将涤纶纤维、聚丙烯纤维以及植物纤维进行多次混合，混合完毕后，在进行成网工艺处理，(就是气流成网或梳理成网)，随后进行针刺工艺处理，将聚丙烯纤维以及涤纶纤维刺入植物纤维内，使得能够更好的混合，最后将混合的涤纶纤维、聚丙烯纤维以及植物纤维做成毡。(毡是用兽毛或化学纤维制成的片状物，可做防寒用品和工业上的垫衬材料)。植物纤维板层2做成毡后，再压成板状，植物纤维板层2一端布置粘合胶膜层3，植物纤维板层2另一端布置无纺布层1，最后将无纺布层1、植物纤维板层2和粘合胶膜层3三层复合在一起当做一个组件。最后在铝蜂窝层4的上、下端对称安装上两个组件，整体在复压在一起，复合过程无需其他粘合材料，利用植物纤维板层2中聚丙烯纤维融熔后自然粘合。粘合胶膜层3也具有一定的粘合性能。复合后应充分冷却，防止变形。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种应用于汽车行李箱搁板的植物纤维复合板，包括复合板主体，其特征在于：所述的复合板主体共有七层，从上到下依次为无纺布层(1)、植物纤维板层(2)、粘合胶膜层(3)、铝蜂窝层(4)、粘合胶膜层(3)、植物纤维板层(2)和无纺布层(1)，七层复合形成为一体，其中的植物纤维板层(2)由聚丙烯纤维、植物纤维以及涤纶纤维混合形成或者由聚丙烯纤维和植物纤维混合形成整体呈毡状结构。

【技术特征摘要】
1.一种应用于汽车行李箱搁板的植物纤维复合板，包括复合板主体，其特征在于：所述的复合板主体共有七层，从上到下依次为无纺布层(1)、植物纤维板层(2)、粘合胶膜层(3)、铝蜂窝层(4)、粘合胶膜层(3)、植物纤维板层(2)和无纺布层(1)，七层复合形成为一体，其中的植物纤维板层(2)由聚丙烯纤维、植物纤维以及涤纶纤维混合形成或者由聚丙烯纤维和植物纤维混合形成整体呈毡状结构。2.根据...

【专利技术属性】
技术研发人员：赵明，
申请(专利权)人：李云兰，舒巧，
类型：新型
国别省市：湖北,42