一种带限位保护的可升降加载模块制造技术

本申请属于机械加工领域，尤其涉及一种带限位保护的可升降加载模块，包括加载座主体，加载座主体底部连接有T型槽导轨，加载座主体的上端连接有涡轮丝杆升降机构，涡轮丝杆升降机构的一侧通过套筒与电动或电气工具相连，涡轮丝杆升降机构上端通过法兰盘连接有作动筒连接板，作动筒连接板上端连接有作动筒。利用支座的定位准确性和涡轮丝杆升降机构的长度可调节性，保证加载时非粘贴式加载块在没有试验人员扶正的情况下准确、快速对准加载位置，还能保证在单点调试和多点联调过程中，作动筒活塞杆完全打出后加载系统不接触飞机，对试验加载系统进行机械限位保护，保证在试验加载控制系统失控后飞机受载变形在安全范围之内，确保飞机不受损坏。

【技术实现步骤摘要】
一种带限位保护的可升降加载模块
本申请属于机械加工领域，尤其涉及一种带限位保护的可升降加载模块。
技术介绍
目前，与此构造类似的机构一般能执行起升、下降、推进、翻转等动作，主要用升降舞台、起重设备、衡器等。在飞机载荷地面标定试验中，以往都采用粘贴帆布带或者粘贴加载块的方式实现加载系统和试验件的连接，加载用的作动筒通过铰链支座固定在地面上。在这种方式下进行作动筒单点调试和多点联调时，作动筒与帆布带或者加载块脱开连接，并由试验人员手扶顺铰链活动方向倒向地面，再进行调试工作。在调试过程中，作动筒活塞杆完全收入和打出不会接触到飞机，故无安全风险。并且以往的飞机载荷地面标定试验只在同型号飞机中抽取一架进行，调试工作中作动筒由试验人员手扶的工作量不大。但随着复合材料在飞机中大量使用，传统的粘贴方式需要打磨，会损伤飞机复合材料表面，而飞机价值极为高昂，只能采取非粘贴式的加载块对飞机施加压力。如果这种非粘贴式的加载块还是与通过铰链支座固定在地面的作动筒连接，就会导致加载块对准飞机上的加载位置时需要试验人员调整扶正，这种定位方式难度大，影响试验精度；并且现在存在某些机型需要对每架飞机进行载荷地面标定试验，在对这些机型进行载荷地面标定试验时，人工调整扶正工作量巨大，试验精度更难保证。如果这种非粘贴式的加载块与通过固支支座固定在地面的作动筒连接，虽然能解决定位难、工作量大的问题，但是会使作动筒在调试时，活塞杆打出接触到飞机，对飞机造成损坏。现有的各类型作动筒支座都没有方便连续调节高度的功能，在试验加载时，作动筒行程极限一般远超过飞机安全变形范围。在控制系统失控，作动筒满载荷加载的情况下，飞机将受载产生塑性变形或者破坏。
技术实现思路
为了解决现有的加载系统在飞机载荷地面标定试验中定位困难、在调试过程中可能损坏飞机、在加载过程中存在系统失控损坏飞机的风险等不足，本申请提供一种带限位保护的可升降加载模块。为实现上述技术效果，本申请的技术方案如下：一种带限位保护的可升降加载模块，其特征在于：包括加载座主体，所述加载座主体底部连接有T型槽导轨，所述加载座主体的上端连接有涡轮丝杆升降机构，所述涡轮丝杆升降机构的一侧通过套筒与电动或电气工具相连，所述涡轮丝杆升降机构上端通过法兰盘连接有作动筒连接板，所述作动筒连接板上端连接有作动筒。所述加载座主体通过垫圈、T型头螺栓和螺母与T型槽导轨连接。所述加载座主体通过点半和螺栓与涡轮丝杆升降机构连接。所述作动筒转接板通过内六角螺栓与作动筒连接。所述加载座主体由顶板、底板和四根角钢焊接而成，底板通过T形头螺栓、螺母与T形槽导轨连接，所述底板的四个角上开有长孔，所述长孔垂直于T形槽导轨方向，用以调节和T形槽导轨垂直方向的位置，所述底板中间开圆孔，用以减重。所述顶板设置有与垫板配制的四个连接孔，所述顶板的中间开有圆孔，用以安装涡轮丝杆升降机构，所述顶板和所述底板之间由四根角钢焊接连接，角钢位于底板长孔和顶板连接孔之内，给安装螺栓、螺母和T形头螺栓等留出操作空间。所述垫板制四个沉头孔，用以连接加载座主体和涡轮丝杆升降机构，和涡轮丝杆升降机构通过螺栓、螺母连接，沉头在垫板与加载座主体贴合的一侧，在涡轮丝杆升降机构的丝杆顶端安装法兰盘，所述法兰盘上均布四个通孔，用以连接作动筒转接板，作动筒转接板上制四个沉头孔用以安装和作动筒连接的内六角螺栓，沉头在与法兰盘贴合的一面；另制四个和法兰盘对应的通孔，并铣出合适大小的槽，使在拧连接紧法兰盘和作动筒转接板的螺母时，预先放置的螺栓不会随之转动。作动筒转接板在与作动筒贴合的一面制与作动筒相匹配的圆凸台，起定心作用。安装完成后，加载座主体、涡轮丝杆升降机构、作动筒同轴，且轴线垂直加载座主体底面。将原有涡轮丝杆升降机构的输入从手轮或电机改为手持电动或气动工具，手持电动或气动工具夹持专门的套筒带动输入轴转动，起到调节丝杆升起和下降。本申请的优点在于：本申请利用固支支座的定位准确性和涡轮丝杆升降机构的长度可调节性，不仅能保证加载时非粘贴式加载块在没有试验人员扶正的情况下准确、快速对准加载位置，而且能保证在单点调试和多点联调过程中，作动筒活塞杆完全打出后加载系统不接触飞机，还能对试验加载系统进行机械限位保护，保证在试验加载控制系统失控后飞机受载变形在安全范围之内，确保价值高昂的飞机不受损坏。附图说明图1-图2是可升降加载模块的构造图。图3-图6是加载座主体的构造图。图7-图9是垫板的构造图。图10-图11是法兰盘的构造图。图12-图15是作动筒转接板的构造图。图16-图17是套筒的构造图。图18-21是载荷标定试验过程示意图。图中：1-T形槽导轨，2-垫圈，3-螺母，4-T形头螺栓，5-加载座主体，6-螺栓，7-垫板，8-涡轮丝杆升降机构，9-法兰盘，10-作动筒转接板，11-内六角螺栓，12-作动筒，13-套筒，14-电动或气动工具。具体实施方式一种带限位保护的可升降加载模块包括加载座主体5，所述加载座主体5底部连接有T型槽导轨，所述加载座主体5的上端连接有涡轮丝杆升降机构8，所述涡轮丝杆升降机构8的一侧通过套筒13与电动或电气工具相连，所述涡轮丝杆升降机构8上端通过法兰盘9连接有作动筒12连接板，所述作动筒12连接板上端连接有作动筒12。所述加载座主体5通过垫圈2、T型头螺栓6和螺母3与T型槽导轨连接。所述加载座主体5通过点半和螺栓6与涡轮丝杆升降机构8连接。所述作动筒转接板10通过内六角螺栓11与作动筒12连接。所述加载座主体5由顶板、底板和四根角钢焊接而成，底板通过T形头螺栓4、螺母3与T形槽导轨1连接，所述底板的四个角上开有长孔，所述长孔垂直于T形槽导轨1方向，用以调节和T形槽导轨1垂直方向的位置，所述底板中间开圆孔，用以减重。所述顶板设置有与垫板7配制的四个连接孔，所述顶板的中间开有圆孔，用以安装涡轮丝杆升降机构8，所述顶板和所述底板之间由四根角钢焊接连接，角钢位于底板长孔和顶板连接孔之内，给安装螺栓6、螺母3和T形头螺栓4等留出操作空间。所述垫板7制四个沉头孔，用以连接加载座主体5和涡轮丝杆升降机构8，和涡轮丝杆升降机构8通过螺栓6、螺母3连接，沉头在垫板7与加载座主体5贴合的一侧，在涡轮丝杆升降机构8的丝杆顶端安装法兰盘9，所述法兰盘9上均布四个通孔，用以连接作动筒转接板10，作动筒转接板10上制四个沉头孔用以安装和作动筒12连接的内六角螺栓11，沉头在与法兰盘9贴合的一面；另制四个和法兰盘9对应的通孔，并铣出合适大小的槽，使在拧连接紧法兰盘9和作动筒转接板10的螺母3时，预先放置的螺栓6不会随之转动。作动筒转接板10在与作动筒12贴合的一面制与作动筒12相匹配的圆凸台，起定心作用。安装完成后，加载座主体5、涡轮丝杆升降机构8、作动筒12同轴，且轴线垂直加载座主体5底面。将原有涡轮丝杆升降机构8的输入从手轮或电机改为手持电动或气动工具14，手持电动或气动工具14夹持专门的套筒13带动输入轴转动，起到调节丝杆升起和下降。本申请利用固支支座的定位准确性和涡轮丝杆升降机构8的长度可调节性，不仅能保证加载时非粘贴式加载块在没有试验人员扶正的情况下准确、快速对准加载位置，而且能保证在单点调试和多点联调过程中，作动筒12活塞杆完全打出后加载系统不接触飞机，还能对试验本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种带限位保护的可升降加载模块，其特征在于：包括加载座主体（5），所述加载座主体（5）底部连接有T型槽导轨，所述加载座主体（5）的上端连接有涡轮丝杆升降机构（8），所述涡轮丝杆升降机构（8）的一侧通过套筒（13）与电动或电气工具相连，所述涡轮丝杆升降机构（8）上端通过法兰盘（9）连接有作动筒（12）连接板，所述作动筒（12）连接板上端连接有作动筒（12）。

【技术特征摘要】
1.一种带限位保护的可升降加载模块，其特征在于：包括加载座主体（5），所述加载座主体（5）底部连接有T型槽导轨，所述加载座主体（5）的上端连接有涡轮丝杆升降机构（8），所述涡轮丝杆升降机构（8）的一侧通过套筒（13）与电动或电气工具相连，所述涡轮丝杆升降机构（8）上端通过法兰盘（9）连接有作动筒（12）连接板，所述作动筒（12）连接板上端连接有作动筒（12）。2.根据权利要求1所述的一种带限位保护的可升降加载模块，其特征在于：所述加载座主体（5）通过垫圈（2）、T型头螺栓（6）和螺母（3）与T型槽导轨连接。3.根据权利要求1所述的一种带限位保护的可升降加载模块，其特征在于：所述加载座主体（5）通过点半和螺栓（6）与涡轮丝杆升降机构（8）连接。4.根据权利要求1所述的一种带限位保护的可升降加载模块，其特征在于：所述作动筒转接板（10）通过内六角螺栓（11）与作动筒（12）连接。5.根据权利要求1所述的一种带限位保护的可升降加载模块，其特征在于：所...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘迪威，覃湘桂，傅芳，曹文斌，
申请(专利权)人：成都飞机工业集团有限责任公司，
类型：新型
国别省市：四川,51