并联导热油炉系统技术方案

本实用新型专利技术公开一种并联导热油炉系统，包括：至少两台并联设置的导热油炉，每台导热油炉设有进油口和回油口，且每台导热油炉上部设有膨胀管；一个膨胀系统，膨胀系统设置于导热油炉的上方，膨胀系统包括高位槽和与高位槽连接的膨胀总管，膨胀总管分别与每台导热油炉的膨胀管连接。至少两台并联设置的导热油炉同时启用，共用一个膨胀系统，膨胀系统通过膨胀总管分别与每台导热油炉的膨胀管连接，使得两根膨胀管内回油压力均衡，防止高位槽形成循环，保证高位槽温度小于70℃，防止高位槽导热油温度过高导致导热油氧化、加热炉和导油管线积碳，提高导热油炉的使用寿命，防止氧化产物逐渐形成胶质和沉渣，附着于加热器和管路表面而产生积炭。

【技术实现步骤摘要】
并联导热油炉系统
本技术涉及导热油炉设备领域，更具体地，涉及一种并联导热油炉系统。
技术介绍
导热油炉具有低压、高温工作特性，其供热温度可达液相340℃或气相400℃。凡是需要均匀稳定地加热，且不允许火焰直接加热的工艺，加热温度在150-380℃之间的各种生产场合中都可采用导热油炉。当两台导热油炉同时运行时，高位槽(膨胀槽)分别参与循环，高位槽高于设定温度，最高达180℃，存在极大着火隐患。如果长时间运行会造成导热油氧化、加热炉和导热油管线严重积碳，影响导热油使用寿命，加热炉和导热油管线积碳会严重影响换热效率，最终导致整个导热油系统瘫痪。当单独启动一台导热油炉时，另一台导热油炉不能实现单独内循环降低炉膛温度，只能切断进出口阀门进行自然降温，导致锅炉换热管积碳，影响锅炉换热效率和使用寿命。当两台锅炉同时运行时导热油循环系统会存在偏流现象，两台锅炉出入口温度和压力出现较大偏差，导致两台锅炉负荷不均，其中一台锅炉频繁启停导致燃烧器故障率较高。因此，当两台以上的导热炉并联运行时，两台锅炉同时运行高位槽参与循环，高位槽的温度最高达180℃，高于标准温度的70℃时，与空气接触会被强烈氧化，其受热工作系统需密封，而只允许其在70℃以下的温度与空气接触，氧化产物逐渐形成胶质和沉渣，附着于加热器和管路表面而产生积炭，清理积炭的工作量大。此外，两台锅炉分别对应的供热区域不同，导致两个系统导热油循环量、压力、出入口油温出现差异，导致两台锅炉负荷不均。因此，有必要提供一种并联导热油炉系统，能够防止高位槽温度过高，使并联的各导热油炉的系统压力、温度和流量均衡，降低安全风险。
技术实现思路
本技术的目的是针对两台导热油炉的导热油循环量、压力、出入口油温不同而导致两台锅炉负荷不均的情况，提供一种并联导热油炉系统，使并联的各导热油炉的负荷均匀。为了实现上述目的，本技术提供一种并联导热油炉系统，包括：至少两台并联设置的导热油炉，每台导热油炉设有进油口和回油口，且每台导热油炉上部设有膨胀管；一个膨胀系统，所述膨胀系统设置于所述导热油炉的上方，所述膨胀系统包括高位槽和与所述高位槽连接的膨胀总管，所述膨胀总管分别与每台导热油炉的膨胀管连接。优选地，还包括：回油分油缸，所述回油分油缸分别与每台导热油炉的回油口连通，并根据每台导热油炉的工作压力和流量分别向每台导热油炉泵入导热油；出油分油缸，所述出油分油缸分别与每台导热油炉的出油口连接，并根据每台导热油炉的供热区域的需求压力和流量分别从每台导热油炉泵出导热油。优选地，还包括油气分离器，所述油气分离器置于所述膨胀管上，并与所述膨胀管连通优选地，所述高位槽包括通过连接管串联的多个高位槽单元。优选地，所述高位槽设置于高于所述导热油炉15～20m处。优选地，还包括滤油器，所述滤油器设置于所述导热油炉上，并与所述回油分油缸连接。优选地，还包括热油循环泵，所述热循环泵设置于所述出油分油缸与每个供热区域相连接的管路上。优选地，所述回油分油缸的直径为600mm。优选地，所述出油分油缸的直径为600mm。本技术的有益效果在于：1、至少两台并联设置的导热油炉同时启用时，共用一个膨胀系统，膨胀系统通过膨胀总管分别与每台导热油炉的膨胀管连接，使得两根膨胀管内回油压力均衡，防止高位槽形成循环，保证高位槽温度小于70℃，防止高位槽导热油温度过高导致导热油氧化、加热炉和导油管线积碳，提高导热油炉的使用寿命。2、在每台导热油炉的回油口均与回油分油缸连接，根据每台导热油炉的工作压力和流量分别向每台导热油炉泵入导热油；在每台导热油炉的出口出均与出油分油缸连接，并根据每台导热油炉的供热区域的需求压力和流量分别从每台导热油炉泵出导热油，使每台导热油炉的系统压力、温度、流量均衡，负荷均匀，操作更具灵活性，降低安全风险。本技术的其它特征和优点将在随后具体实施方式部分予以详细说明。附图说明下面将参照附图更详细地描述本技术。虽然附图中显示了本技术的优选实施方式，然而应该理解，可以以各种形式实现本技术而不应被这里阐述的实施方式所限制。相反，提供这些实施方式是为了使本技术更加透彻和完整，并且能够将本技术的范围完整地传达给本领域的技术人员。图1示出了根据本技术一个实施例的膨胀系统的主视图。图2示出了根据本技术一个实施例的膨胀系统的左视图。图3示出了根据本技术一个实施例的出油分油缸和回油分油缸与每台导热油炉连接的示意图。附图标记说明：1、第一高位槽单元；2、第二高位槽单元；3、膨胀总管；4、油气分离器；5、膨胀管；6、连接管；7、出油分油缸；8、回油分油缸；9、第一导热油炉；10、第二导热油炉。具体实施方式下面将更详细地描述本技术的优选实施方式。虽然以下描述了本技术的优选实施方式，然而应该理解，可以以各种形式实现本技术而不应被这里阐述的实施方式所限制。相反，提供这些实施方式是为了使本技术更加透彻和完整，并且能够将本技术的范围完整地传达给本领域的技术人员。根据本技术实施例的一种并联导热油炉系统，包括：至少两台并联设置的导热油炉，每台导热油炉设有进油口和回油口，且每台导热油炉上部设有膨胀管；一个膨胀系统，膨胀系统设置于导热油炉的上方，膨胀系统包括高位槽和与高位槽连接的膨胀总管，膨胀总管分别与每台导热油炉的膨胀管连接。至少两台并联设置的导热油炉同时启用，共用一个膨胀系统，每台导热油炉单独的膨胀管分别与膨胀系统的膨胀总管连接，使得两根膨胀管内回油压力均衡，防止高位槽形成循环，保证高位槽温度小于70℃，防止高位槽导热油温度过高导致导热油氧化、加热炉和导油管线积碳，提高导热油炉的使用寿命，防止氧化产物逐渐形成胶质和沉渣，附着于加热器和管路表面而产生积炭。作为优选方案，还包括：回油分油缸，回油分油缸分别与每台导热油炉的回油口连通，并根据每台导热油炉的工作压力和流量分别向每台导热油炉泵入导热油；出油分油缸，出油分油缸分别与每台导热油炉的出油口连接，并根据每台导热油炉的供热区域的需求压力和流量分别从每台导热油炉泵出导热油。在每台导热油炉的回油口均与回油分油缸连接，根据每台导热油炉的工作压力和流量分别向每台导热油炉泵入导热油；在每台导热油炉的出口出均与出油分油缸连接，并根据每台导热油炉的供热区域的需求压力和流量分别从每台导热油炉泵出导热油，使每台导热油炉的系统压力、温度、流量均衡，负荷均匀，操作更具灵活性，降低安全风险。作为优选方案，高位槽包括通过连接管串联的多个高位槽单元。具体地，当至少两台导热油炉并联设置时，将每台导热油炉的高位槽单元通过连接管串联，形成一个高位槽。作为优选方案，高位槽设置于高于导热油炉15～20m处。具体地，高位槽在液相导热油炉加热系统中，必不可少。高位槽通常设置在系统的最高点，因此高位槽用于容纳热传导液受热膨胀量。作为优选方案，还包括滤油器，滤油器设置于导热油炉上，并与回油分油缸连接，用于过滤供热循环系统中的杂质，防止杂质进入导热油炉的加热管升温碳化。作为优选方案，还包括油气分离器，油气分离器置于膨胀管上，并与膨胀管连通。油气分离器的作用是将水气从导热油中分离出来，排出锅炉，保证导热油锅炉出油压力稳定。具体地，一般新的导热油中含有水分，在导热油加热的过程中，本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种并联导热油炉系统，其特征在于，包括：至少两台并联设置的导热油炉，每台导热油炉设有进油口和回油口，且每台导热油炉上部设有膨胀管；一个膨胀系统，所述膨胀系统设置于所述导热油炉的上方，所述膨胀系统包括高位槽和与所述高位槽连接的膨胀总管，所述膨胀总管分别与每台导热油炉的膨胀管连接。

【技术特征摘要】
1.一种并联导热油炉系统，其特征在于，包括：至少两台并联设置的导热油炉，每台导热油炉设有进油口和回油口，且每台导热油炉上部设有膨胀管；一个膨胀系统，所述膨胀系统设置于所述导热油炉的上方，所述膨胀系统包括高位槽和与所述高位槽连接的膨胀总管，所述膨胀总管分别与每台导热油炉的膨胀管连接。2.根据权利要求1所述的并联导热油炉系统，其特征在于，还包括：回油分油缸，所述回油分油缸分别与每台导热油炉的回油口连通，并根据每台导热油炉的工作压力和流量分别向每台导热油炉泵入导热油；出油分油缸，所述出油分油缸分别与每台导热油炉的出油口连接，并根据每台导热油炉的供热区域的需求压力和流量分别从每台导热油炉泵出导热油。3.根据权利要求2所述的并联导热油炉系统，其特征在于，还包括油气分离器，所述油气分...

【专利技术属性】
技术研发人员：叶祖飞，
申请(专利权)人：唐山东方雨虹防水技术有限责任公司，
类型：新型
国别省市：河北,13