一种检测钢卷托盘运输线上称重机准确性的方法技术

本发明专利技术公开了一种检测钢卷托盘运输线上称重机准确性的方法，所述方法包括：在钢卷输送入库时，控制钢卷托盘的运输线处于自动运行模式；将单个空托盘输送至所述钢卷托盘运输线上，通过所述钢卷托盘运输线的运行带动所述空托盘自动运行；控制所述空托盘运行到达称重机处自动停止，使得所述称重机显示所述空托盘的重量数据；判断所述重量数据是否在规定重量偏差范围内；当所述重量数据在所述规定重量偏差范围内时，确定所述称重机处于正常工作状态。解决了现有技术中连续生产中托盘周而复始地运行，在线称重机的准确性在一定时期内存在监控缺失的技术问题，实现了岗位人员可随时检测在线称重机的准确性，操作简单，随机性和适用性强的技术效果。

【技术实现步骤摘要】
一种检测钢卷托盘运输线上称重机准确性的方法
本专利技术涉及冶金
，特别涉及一种检测钢卷托盘运输线上称重机准确性的方法。
技术介绍
带钢生产线的钢卷输送入库，有一种托盘运输方式。在托盘运输线上，有一组辊道安装在称重装置上形成在线称重机，载有钢卷的托盘，到达在线称重机上时，根据二级跟踪自动停止称重，钢卷重量上传后托盘继续自动运行。目前，称重机的标定方法：空托盘停止在称重机上稳定后，把称重机的重量显示数据人工在系统中设定为零。在线称重机的校核要求为专业人员每每季度采用砝码校核一次；利用六小时以上的停车，吊运专用(固定重量)钢卷放在托盘自动经过称重机进行检测，一般每周一次计划停车检修符合检测的时间。由于现有技术中正常连续生产中托盘不断地运行，在线称重机受多种因素影响，会发生失真现象，造成在线称重机的准确性在一定时期内存在着监控缺失现象。
技术实现思路
本专利技术实施例提供了一种检测钢卷托盘运输线上称重机准确性的方法，用以解决现有技术中正常连续生产中托盘不断地运行，在线称重机受多种因素影响，会发生失真现象，造成在线称重机的准确性在一定时期内存在着监控缺失现象的技术问题，实现了操作简单，随机性和适用性强，岗位人员随时可以检测在线称重机的准确性，避免产品质量异议和重量流失，提高成材率的技术效果。为了解决上述问题，本专利技术实施例提供了一种检测钢卷托盘运输线上称重机准确性的方法，所述方法包括：在钢卷输送入库时，控制钢卷托盘运输线处于自动运行模式；将单个空托盘输送至所述钢卷托盘运输线上，通过所述钢卷托盘运输线的运行带动所述空托盘自动运行；控制所述空托盘运行到达称重机处自动停止，使得所述称重机显示所述空托盘的重量数据；判断所述重量数据是否在规定重量偏差范围内；当所述重量数据在所述规定重量偏差范围内时，确定所述称重机处于正常工作状态。优选地，所述方法还包括：当所述重量数据超出所述规定重量偏差范围时，依次将M个空托盘输送至所述输送钢卷托盘运输线上，其中M为正整数；控制所述M个所述空托盘依次到达所述称重机处，使得所述称重机分别对M个所述空托盘进行称重，获得M个重量数据；判断所述M个重量数据是否在规定重量偏差范围内；当低于M/2个重量数据在规定重量偏差范围内时，确定所述称重机处于失真状态。优选地，所述方法还包括：当超过M/2个重量数据在规定重量偏差范围内时，记录未在规定重量偏差范围内的重量数据所对应的空托盘的编号；将未在规定重量偏差范围内的空托盘吊离所述输送钢卷托盘运输线。优选地，所述M大于等于3且为正整数。优选地，所述方法还包括：将钢卷通过所述钢卷托盘运输线并在所述称重机上称取第一重量；将所述定量的钢卷通过卷库称重机称取第二重量；判断所述第一重量与所述第二重量的差值；当所述第一重量与所述第二重量的差值满足预定条件时，确定所述称重机处于正常工作状态。优选地，所述预定条件为重量差值的偏差范围在±10kg内。本专利技术实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下一种或多种技术效果：本专利技术实施例提供了一种检测钢卷托盘运输线上称重机准确性的方法，所述方法包括：在钢卷输送入库时，控制钢卷托盘运输线处于自动运行模式；将单个空托盘输送至所述钢卷托盘运输线上，通过所述钢卷托盘运输线的运行带动所述空托盘自动运行；控制所述空托盘运行到达称重机处自动停止，使得所述称重机显示所述空托盘的重量数据；判断所述重量数据是否在规定重量偏差范围内；当所述重量数据在所述规定重量偏差范围内时，确定所述称重机处于正常工作状态。通过在线称重机检测一个空托盘的重量，并通过比对空托盘的重量是否超出规定重量偏差，进而确定称重机的工作状态，保证可随机进行检测在线称重机的准确性，且操作简单，无需投资新设备等，可以避免产品质量异议和重量流失的技术效果。上述说明仅是本专利技术技术方案的概述，为了能够更清楚了解本专利技术的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本专利技术的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本专利技术的具体实施方式。附图说明图1为本专利技术实施例中检测钢卷托盘运输线上称重机准确性的方法的流程示意图。具体实施方式本专利技术实施例提供了一种检测钢卷托盘运输线上称重机准确性的方法，用以解决现有技术中正常连续生产中托盘不断地运行，在线称重机受多种因素影响，会发生失真现象，造成在线称重机的准确性在一定时期内存在着监控缺失现象的技术问题，实现了操作简单，随机性和适用性强，岗位人员随时可以检测在线称重机的准确性，避免产品质量异议和重量流失，提高成材率的技术效果。本专利技术实施例中的技术方案，总体思路如下：在钢卷输送入库时，控制钢卷托盘运输线处于自动运行模式；将单个空托盘输送至所述钢卷托盘运输线上，通过所述钢卷托盘运输线的运行带动所述空托盘自动运行；控制所述空托盘运行到达称重机处自动停止，使得所述称重机显示所述空托盘的重量数据；判断所述重量数据是否在规定重量偏差范围内；当所述重量数据在所述规定重量偏差范围内时，确定所述称重机处于正常工作状态。本专利技术解决了现有技术中正常连续生产中托盘不断地运行，在线称重机受多种因素影响，会发生失真现象，造成在线称重机的准确性在一定时期内存在着监控缺失现象的技术问题，实现了操作简单，随机性和适用性强，岗位人员随时可以检测在线称重机的准确性，避免产品质量异议和重量流失，提高成材率的技术效果。为使本专利技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。实施例一本专利技术实施例提供了一种检测钢卷托盘运输线上称重机准确性的方法，请参考图1，所述方法包括：步骤S110：在钢卷输送入库时，控制钢卷托盘运输线处于自动运行模式。具体而言，本申请实施例中方法可随机在正常生产操作中进行，在钢卷输送入库时，可以采用托盘运输方式，为检测在线称重机的准确性，设置钢卷托盘运输线处于自动运行模式，即此时所述运输线自动运输托盘，且称重机自动称重，避免人为因素影响称重的准确性。步骤S120：将单个空托盘输送至所述钢卷托盘运输线上，通过所述钢卷托盘运输线的运行带动所述空托盘自动运行；步骤S130：控制所述空托盘运行到达称重机处自动停止，使得所述称重机显示所述空托盘的重量数据。具体而言，岗位操作人员可手动将单个空托盘放在输送钢卷托盘运输线上，所述空托盘在运输线上自动运行，当所述空托盘运行到达称重机处时，会自动停止运行，并直接运行到达所述称重机上，通过所述称重机称取单个所述空托盘的重量，并在监控显示系统上实时显示所述空托盘的重量数据。步骤S140：判断所述重量数据是否在规定重量偏差范围内；步骤S150：当所述重量数据在所述规定重量偏差范围内时，确定所述称重机处于正常工作状态。具体而言，根据托盘运输线的结构特性和经济性，结合钢卷交货重量偏差的国家标准(0.3％)。岗位操作人员可将所述空托盘的重量数据与规定重量偏差范围进行比对，判断所述重量数据是否在规定重量偏差范围内。当所述重量数据在所述规定重量偏差范围内时，如某带钢生产厂要求在线托盘重量偏差在±10kg以内，即本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种检测钢卷托盘运输线上称重机准确性的方法，其特征在于，所述方法包括：在钢卷输送入库时，控制钢卷托盘运输线处于自动运行模式；将单个空托盘输送至所述钢卷托盘运输线上，通过所述钢卷托盘运输线的运行带动所述空托盘自动运行；控制所述空托盘运行到达称重机处自动停止，使得所述称重机显示所述空托盘的重量数据；判断所述重量数据是否在规定重量偏差范围内；当所述重量数据在所述规定重量偏差范围内时，确定所述称重机处于正常工作状态。

【技术特征摘要】
1.一种检测钢卷托盘运输线上称重机准确性的方法，其特征在于，所述方法包括：在钢卷输送入库时，控制钢卷托盘运输线处于自动运行模式；将单个空托盘输送至所述钢卷托盘运输线上，通过所述钢卷托盘运输线的运行带动所述空托盘自动运行；控制所述空托盘运行到达称重机处自动停止，使得所述称重机显示所述空托盘的重量数据；判断所述重量数据是否在规定重量偏差范围内；当所述重量数据在所述规定重量偏差范围内时，确定所述称重机处于正常工作状态。2.如权利要求1所述的检测钢卷托盘运输线上称重机准确性的方法，其特征在于，所述方法还包括：当所述重量数据超出所述规定重量偏差范围时，依次将M个空托盘输送至所述输送钢卷托盘运输线上，其中M为正整数；控制M个所述空托盘依次到达所述称重机处，使得所述称重机分别对M个所述空托盘进行称重，获得M个重量数据；判断所述M个重量数据是否在规定重量偏差范围内；当低于M/2个重量数据在规定重量偏差范围内时，确定所...

【专利技术属性】
技术研发人员：王秋林，彭振伟，谭志福，陈辉，李庆，
申请(专利权)人：首钢京唐钢铁联合有限责任公司，
类型：发明
国别省市：河北,13