一种热镀锌板的制备方法及装置制造方法及图纸

本发明专利技术实施例提供了一种热镀锌钢板的制备方法及装置，所述方法包括：在热轧阶段的粗轧之前，将钢板加热至1150～1250℃，在精轧过程中控制精轧终轧温度为810～930℃，控制卷取温度为600～800℃；对热轧后的钢板进行冷轧，在冷轧阶段，控制冷轧辊压下率为50～87％；对冷轧后的钢板进行热镀锌，在热镀锌阶段，控制退火温度为700～850℃；如此，利用热镀锌工艺生产镀锌板无需使用电镀槽液对钢板进行清洗，避免了污染；并且利用以上热镀锌工艺方法生产镀锌钢板时，只需经过热轧、冷轧及热镀锌三个阶段即可制备完成，相比现有技术中的电镀锌工艺，减少了制备工艺流程，因此可以提高生产效率。

【技术实现步骤摘要】
一种热镀锌板的制备方法及装置
本专利技术属于冶金
，尤其涉及一种热镀锌板的制备方法及装置。
技术介绍
液晶电视机背板一般使用的是镀锌板，液晶电视机背板对镀锌板的冲压性能以及成形后的表面质量要求非常高。现有技术中，一般是利用电镀锌生产工艺生产镀锌板，但是电镀锌生产工艺流程比较复杂，且生产过程中有污染，因此导致生产效率下降。
技术实现思路
针对现有技术存在的问题，本专利技术实施例提供了一种热镀锌板的制备方法及装置，用于解决现有技术中镀锌板的生产效率得不到保证的技术问题。本专利技术提供一种热镀锌钢板的制备方法，所述方法包括：在热轧阶段的粗轧之前，将钢板加热至1150～1250℃，在精轧过程中控制精轧终轧温度为810～930℃，控制卷取温度为600～800℃；对热轧后的钢板进行冷轧，在冷轧阶段，控制冷轧辊的压下率为50～87％；对冷轧后的钢板进行热镀锌，在热镀锌阶段，控制退火温度为700～850℃。上述方案中，所述对冷轧后的钢板进行热镀锌后，包括：对热镀锌后的所述钢板进行光整，控制光整延伸率为0.6～2.0％。上述方案中，所述对热镀锌后的钢板进行钝化后，包括：对光整后的钢板进行钝化，在钝化阶段，控制钝化辊与所述钢板间的辊间压力为≥0.5bar，控制钢板中非金属镀层的固化温度≥60℃。上述方案中，热镀锌后的钢板的粗糙度Ra≤1.2μm，膜重≤1.4g/m2。上述方案中，所述钢板中各成分的质量百分比包括：碳C：≤0.12wt％，硅Si：≤0.50wt％，锰Mn：≤0.60wt％磷P：≤0.10wt％，硫S：≤0.45wt％，钛Ti：≤0.30wt％，氮N：≤0.0050wt％，余量为铁Fe。本专利技术还提供一种热镀锌钢板的制备装置，所述装置包括：第一控制单元，用于在热轧阶段的粗轧之前，将钢板加热至1150～1250℃，在精轧过程中控制精轧终轧温度为810～930℃，控制卷取温度为600～800℃；第二控制单元，用于对热轧后的钢板进行冷轧时，在冷轧阶段，控制冷轧辊压下率为50～87％；第三控制单元，用于对冷轧后的钢板进行热镀锌时，在热镀锌阶段，控制退火温度为700～850℃。上述方案中，所述装置还包括：第四控制单元，用于对热镀锌后的所述钢板进行光整时，控制光整延伸率为0.6～2.0％。上述方案中，所述装置还包括：第五控制单元，用于对光整后的钢板进行钝化时，在钝化阶段，控制钝化辊与所述钢板间的辊间压力为≥0.5bar，控制钢板温度≥60℃。上述方案中，热镀锌后的钢板的粗糙度Ra≤1.2μm，膜重≤1.4g/m2。上述方案中，所述钢板中各成分的质量百分比包括：碳C：≤0.12wt％，硅Si：≤0.50wt％，锰Mn：≤0.60wt％磷P：≤0.10wt％，硫S：≤0.45wt％，钛Ti：≤0.30wt％，氮N：≤0.0050wt％，余量为铁Fe。本专利技术实施例提供了一种热镀锌钢板的制备方法及装置，所述方法包括：在热轧阶段的粗轧之前，将钢板加热至1150～1250℃，在精轧过程中控制精轧终轧温度为810～930℃，控制卷取温度为600～800℃；对热轧后的钢板进行冷轧，在冷轧阶段，控制冷轧辊压下率为50～87％；对冷轧后的钢板进行热镀锌，在热镀锌阶段，控制退火温度为700～850℃；如此，利用热镀锌工艺生产镀锌板无需使用电镀槽液对钢板进行清洗，避免了污染；并且利用以上热镀锌工艺方法生产镀锌钢板时，只需经过热轧、冷轧及热镀锌三个阶段即可制备完成，相比现有技术中的电镀锌工艺，减少了制备工艺流程，因此可以提高生产效率。附图说明图1为本专利技术实施例一提供的热镀锌钢板的制备方法流程示意图；图2为本专利技术实施例二提供的热镀锌钢板的制备装置结构示意图。具体实施方式为了解决现有技术中镀锌板的质量及生产效率得不到保证的技术问题，本专利技术提供了一种热镀锌钢板的制备方法及装置，所述方法包括：在热轧阶段的粗轧之前，将钢板加热至1150～1250℃，在精轧过程中控制精轧终轧温度为810～930℃，控制卷取温度为600～800℃；对热轧后的钢板进行冷轧，在冷轧阶段，控制冷轧辊压下率为50～87％；对冷轧后的钢板进行热镀锌，在热镀锌阶段，控制退火温度为700～850℃。下面通过附图及具体实施例对本专利技术的技术方案做进一步的详细说明。实施例一本实施例提供一种热镀锌钢板的制备方法，如图1所示，所述方法包括：S110，在热轧阶段的粗轧之前，将钢板加热至1150～1250℃，在精轧过程中控制精轧终轧温度为810～930℃，控制卷取温度为600～800℃；本实施例在对钢板进行镀锌时，首先对钢板进行热轧，热轧工艺流程一般包括：高炉炼铁→KR脱硫→300吨转炉炼钢→RH精炼→连铸浇注→铸坯加热(直装)→粗轧→精轧→层流冷却→卷取；在铸坯加热阶段，将钢板加热至1150～1250℃，加热时间为160-220min。然后利用定宽机定宽，获得轧制所需的坯料宽度。对钢板进行定宽后，利用粗轧机对钢板进行粗轧。本实施例中是利用经过2辊粗轧机和4辊粗轧机进行轧制的，轧制模式采用3+3轧制模式或1+5轧制模式。这里所说的3+3轧制模式为：利用2辊粗轧机轧制3道次后，再利用4辊粗轧机轧制3道次；1+5轧制模式为：利用2辊粗轧机轧制1道次后，再利用4辊粗轧机轧制5道次。这里，为了避免粗轧后的钢板温度降低过多，在粗轧机与精轧机之间设置有保温罩，利用保温罩对钢板进行保温。粗轧完成后，利用精轧机对粗轧后的钢板进行精轧，在精轧过程中，控制精轧终轧温度为810～930℃，在精轧后的卷取过程中，控制精轧后的卷取温度为600～800℃，以能确保钢板中的两相粒子析出充分，获得合格的钢材性能。S111，对热轧后的钢板进行冷轧，在冷轧阶段，控制冷轧辊压下率为50～87％；热轧完成后，对热轧后的钢板进行冷轧，本实施例中的冷轧工艺流程包括：开卷→酸洗→酸轧→卷取；具体实现如下：对热轧钢卷进行开卷，对钢卷进行切头处理，获得较好的头部质量。然后对钢板进行拉矫、破鳞，以去除钢板表面的氧化铁皮；再将钢板进入酸洗槽中进一步去除氧化铁皮。利用5组连轧机架对钢板进行轧制，在冷轧阶段，控制冷轧辊的压下率为50～87％之间，以获取合格的冷硬卷料。S112，对冷轧后的钢板进行热镀锌，在热镀锌阶段，控制退火温度为700～850℃；对钢板进行冷轧后，对冷轧后的钢板进行热镀锌，本实施例中的热镀锌工艺流程包括：开卷→脱脂清洗→连续退火→热镀锌→光整→钝化→卷取。具体实现如下：在CGL连续退火机组入口进行冷硬卷切头、上料，经过清洗段清洗钢卷表面的油污后，进行连续退火炉退火，控制退火温度为700～850℃。退火完成后，利用气刀对经过锌锅的钢板进行吹扫获得预设的锌层厚度。本实施例中在钢板的上下表面处各设置一个气刀，气刀的压力≥400bar，气刀角度为-8～0度，且在对经过锌锅的钢板进行吹扫时，钢板的运行速度为100～140m/min，以确保锌层厚度不小于80g/m2。这里，对冷轧后的钢板进行热镀锌后，包括：利用光整机对热镀锌后的钢板进行光整，控制光整延伸率为0.6～2.0％。对热镀锌后的钢板进行钝化后，包括：对光整后的钢板进行钝化，在钝化阶段，控制钝化辊与所述钢板间的辊间压力为≥0.5bar，控制钢板中非金属镀层的固化温度PMT温度≥60℃。这里，钢板本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种热镀锌钢板的制备方法，其特征在于，所述方法包括：在热轧阶段的粗轧之前，将钢板加热至1150～1250℃，在精轧过程中控制精轧终轧温度为810～930℃，控制卷取温度为600～800℃；对热轧后的钢板进行冷轧，在冷轧阶段，控制冷轧辊的压下率为50～87％；对冷轧后的钢板进行热镀锌，在热镀锌阶段，控制退火温度为700～850℃。

【技术特征摘要】
1.一种热镀锌钢板的制备方法，其特征在于，所述方法包括：在热轧阶段的粗轧之前，将钢板加热至1150～1250℃，在精轧过程中控制精轧终轧温度为810～930℃，控制卷取温度为600～800℃；对热轧后的钢板进行冷轧，在冷轧阶段，控制冷轧辊的压下率为50～87％；对冷轧后的钢板进行热镀锌，在热镀锌阶段，控制退火温度为700～850℃。2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述对冷轧后的钢板进行热镀锌后，包括：对热镀锌后的所述钢板进行光整，控制光整延伸率为0.6～2.0％。3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述对热镀锌后的钢板进行钝化后，包括：对光整后的钢板进行钝化，在钝化阶段，控制钝化辊与所述钢板间的辊间压力为≥0.5bar，控制钢板中非金属镀层的固化温度≥60℃。4.如权利要求1至3任一项所述的方法，其特征在于，热镀锌后的钢板的粗糙度Ra≤1.2μm，膜重≤1.4g/m2。5.如权利要求1至3任一项所述的方法，其特征在于，所述钢板中各成分的质量百分比包括：碳C：≤0.12wt％，硅Si：≤0.50wt％，锰Mn：≤0.60wt％磷P：≤0.10wt％，硫S：≤0.45wt％，钛Ti：≤0.30wt％，氮N：≤0.0050wt％，余量为铁Fe。6.一种热镀锌钢板...

【专利技术属性】
技术研发人员：薛勇强，乔建军，刘武华，刘新华，秦立彬，
申请(专利权)人：首钢京唐钢铁联合有限责任公司，
类型：发明
国别省市：河北,13