一种圆珠加工方法技术

本发明专利技术涉及饰品零件加工技术领域，并具体公开了一种圆珠加工方法，包括如下步骤：S1：制管，将片状原料制为圆管；S2：切割，将S1中得到的所述圆管切成等长的圆筒；S3：压型，将S2中得到的所述圆筒置于压型机中压型，形成两端开口的半成品圆珠；S4：成型，对S3中得到的所述半成品圆珠进行后期处理，得到圆珠。本方法利用金属材料极佳的延展性，更改了圆珠加工中切割和压型的步骤，采用先切割后压型的方式，不仅使圆管得到充分利用，避免了材料和人工的浪费，同时同一批次的圆筒长度相同，切割时一次对刀即可完全切割，规避了现有的圆珠生产方法中切割时因重复对刀间隔切割圆珠和废料导致切割精度不高的问题。

【技术实现步骤摘要】
一种圆珠加工方法
本专利技术涉及饰品零件加工
，具体涉及一种圆珠加工方法。
技术介绍
随着现在人们物质生活水平的提高，人们对精神生活的追求不断提高，不管是男女老少，都喜欢用首饰来装饰自己，这已经成为了当下的一种时尚和潮流，人们的这种兴趣越来越浓，并且对首饰的要求和鉴别能力也越来越强。从以往的只是对外形样式的选择，到现在注重材质和做工等等，这也促使生产商们不断地研究开发出新的加工工艺，以制作出更加精美和多样的产品来满足人们不同时期对首饰的不同要求。在众多圆珠饰品中，有一种两端开口的直径相对较小(直径约4-10mm)的空心圆珠，加工时基本都采用圆管压珠后切割研磨的方式，即先将材料制成与空心圆珠直径基本相同的圆管，然后将圆管置于模具中压珠，其中模具的模腔为一串直线排列的与空心圆珠直径相同的空腔，适于通过模具间隔性挤压圆管，进而在圆管上压出一串首尾相连的圆珠，然后切除挤压变形的圆管，并对剩下的圆珠进行研磨，进而得到两端开口的空心圆珠。但是上述方法有以下缺陷：1)压珠后，相邻两圆珠之间的部分挤压变形，需要在切割时完全切除，进而使中间材料圆管无法得到充分的利用，造成了人工与材料的双重浪费；2)圆管上压好的圆珠间隔设置，切割时，圆珠和废料长度不同且间隔切割，使得每次切割都需要根据圆珠和废料的长度不同重新对刀，不仅切割精度无法保证，且多次重复作业导致加工效率缓慢；3)压珠过程中，相邻两圆珠之间的部分挤压变形，且挤压变形时圆管的部分管壁向内凹陷，又因圆珠长度的限定，一部分凹陷变形被分割到圆珠结构中，纵使后期经过研磨处理，凹陷的位置也无法重新鼓起，不仅在圆珠的表面形成一道痕迹，也使得圆珠内部有凸起，影响圆珠的美观，是产品不上档次。因此，针对以上不足，本专利技术急需提供一种圆珠加工方法，以解决现有技术中圆珠切割方式无法保障圆珠的形状、精度以及生产效率的问题。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种圆珠加工方法，以解决现有技术中圆珠切割方式无法保障圆珠的形状、精度以及生产效率的问题。本专利技术提供的圆珠加工方法，包括如下步骤：S1：制管，将片状原料制为圆管；S2：切割，将S1中得到的所述圆管切成等长的圆筒；S3：压型，将S2中得到的所述圆筒置于压型机中压型，形成两端开口的半成品圆珠；S4：成型，对S3中得到的所述半成品圆珠进行后期处理，得到圆珠。如上所述的圆珠加工方法，进一步优选为，S1具体包括如下步骤：S11：拉管，使片状原料从圆孔线板中穿过，形成管料；S12：焊缝，焊接S11中得到的管料的缝隙；S13：成管，使S12中焊接后的管料从圆孔线板中穿过，形成圆管。如上所述的圆珠加工方法，进一步优选为，S13中，使S12中焊接后的管料至少两次从圆孔线板中穿过；且穿过的所述圆孔线板的孔径依次缩小。如上所述的圆珠加工方法，进一步优选为，在S1中，所述片状原料的成分为金，且金含量大于等于99.99％。如上所述的圆珠加工方法，进一步优选为，S3具体包括如下步骤：S31：倒圆角，将所述圆筒的两端进行倒圆角处理，获得具有圆角的圆筒；S32：压圆，将S31中得到的所述圆筒进行压圆处理，获得半成品圆珠。如上所述的圆珠加工方法，进一步优选为，S4具体包括如下步骤：S41：研磨，将S3中得到的所述半成品圆珠置于研磨机中研磨至外表面光滑；S42：除杂，将S41中研磨光滑的所述半成品圆珠置于酸溶液中，至所述半成品圆珠外表面的杂质除净，得到圆珠。如上所述的圆珠加工方法，进一步优选为，所述圆珠的表面粗糙度Ra值为0.2-0.4。如上所述的圆珠加工方法，进一步优选为，所述圆珠的直径为3-10mm。如上所述的圆珠加工方法，进一步优选为，所述圆珠的壁厚为0.15-0.3mm。本专利技术公开的圆珠加工方法，包括如下步骤：S1：制管，将片状原料制为圆管；S2：切割，将S1中得到的所述圆管切成等长的圆筒；S3：压型，将S2中得到的所述圆筒置于压型机中压型，形成两端开口的半成品圆珠；S4：成型，对S3中得到的所述半成品圆珠进行后期处理，得到圆珠。本方法利用金属材料极佳的延展性，更改了圆珠加工中切割和压型的步骤，采用先切割后压型的方式，不仅使圆管得到充分利用，避免了材料和人工的浪费，同时同一批次的圆筒长度相同，切割时一次对刀即可完全切割，规避了现有的圆珠生产方法中切割时因重复对刀间隔切割圆珠和废料导致切割精度不高的问题。具体实施方式下面将对本专利技术的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。在本专利技术的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本专利技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本专利技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。本专利技术公开的圆珠加工方法，包括如下步骤：S1：制管，将片状原料制为圆管；S2：切割，将S1中得到的所述圆管切成等长的圆筒；S3：压型，将S2中得到的所述圆筒置于压型机中压型，形成两端开口的半成品圆珠；S4：成型，对S3中得到的所述半成品圆珠进行后期处理，得到圆珠。其中，S1具体包括如下步骤：S11：拉管，使片状原料从圆孔线板中穿过，形成管料；S12：焊缝，焊接S11中得到的管料的缝隙；S13：成管，使S12中焊接后的管料从圆孔线板中穿过，形成圆管。其中，S13中，使S12中焊接后的管料至少两次从圆孔线板中穿过；且穿过的所述圆孔线板的孔径依次缩小。优选的，在S1中，所述片状原料的成分为金，且金含量大于等于99.99％。圆孔线板是具有多个圆孔的钢板，其中钢板的厚度大约1cm，圆孔为圆形的通孔，其中圆孔的内表面光滑，两端均设有向外翻转的圆角，同时圆孔的直径各不相同且大小呈阶梯状分布，并根据直径的大小依次排布在钢板上。车间加工中，圆孔线板具有两个作用，一个是拉管，即将通过圆孔的片料拉成与圆孔等径的直管，另一个是调直，即将通过圆孔的弯管拉成与圆孔等径的直管，此外，因圆孔的内表面光滑，因此通过圆孔的直管外表面光滑。上述步骤中，S1主要用于将金属料制成圆管，备料时准备片状的材料，并将其切割成长条，然后再通过拉管、焊缝和成管使其形成完整的筒料。S11中的片状材料拉成筒料时，片状材料卷曲呈筒，且筒壁上具有缝隙，而缝隙的存在会影响后期的压型，使金属材料向未知的方向延展，不利于成型，因此需要将缝隙通过焊接消除。在焊接前，需要通过捏缝、过铁棒等方式将缝隙碾压严实，然后在进行焊接。S12中，焊接采用气枪焊接，可使用常规的氩弧焊；且该步骤中，管料的缝隙完全密封焊接。S13的至少两次过圆孔线板适于去除筒料外侧的焊接痕迹，同时保证圆管的强度和表面的光洁程度。优选的，在进行过圆孔线板操作时，拉管步骤中所通过的圆孔线板的圆孔直径与成管中第一次过圆孔线板的圆孔直径的比例约为1：(0.95-0.85)，拉管步骤中所通过的圆孔线板的圆孔直径与成管中最后一次过圆孔线板的圆孔直径的比例约为1：(0.85-0.75)本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种圆珠加工方法，其特征在于，包括如下步骤：S1：制管，将片状原料制为圆管；S2：切割，将S1中得到的所述圆管切成等长的圆筒；S3：压型，将S2中得到的所述圆筒置于压型机中压型，形成两端开口的半成品圆珠；S4：成型，对S3中得到的所述半成品圆珠进行后期处理，得到圆珠。

【技术特征摘要】
1.一种圆珠加工方法，其特征在于，包括如下步骤：S1：制管，将片状原料制为圆管；S2：切割，将S1中得到的所述圆管切成等长的圆筒；S3：压型，将S2中得到的所述圆筒置于压型机中压型，形成两端开口的半成品圆珠；S4：成型，对S3中得到的所述半成品圆珠进行后期处理，得到圆珠。2.根据权利要求1所述的圆珠加工方法，其特征在于，S1具体包括如下步骤：S11：拉管，使片状原料从圆孔线板中穿过，形成管料；S12：焊缝，焊接S11中得到的管料的缝隙；S13：成管，使S12中焊接后的管料从圆孔线板中穿过，形成圆管。3.根据权利要求2所述的圆珠加工方法，其特征在于，S13中，使S12中焊接后的管料至少两次从圆孔线板中穿过；且穿过的所述圆孔线板的孔径依次缩小。4.根据权利要求3所述的圆珠加工方法，其特征在于，在S1中，所述片状原料的成分为金，且金含量大于等...

【专利技术属性】
技术研发人员：王忠善，王国鑫，王泽钢，
申请(专利权)人：山东梦金园珠宝首饰有限公司，梦金园黄金珠宝集团股份有限公司，
类型：发明
国别省市：山东,37