一种抽汽止回阀的气动执行机构制造技术

本实用新型专利技术涉及阀门手轮技术领域，具体公开了一种抽汽止回阀的气动执行机构，包括气缸缸体、活塞、活塞环、活塞杆、缸盖和缸座，所述气缸缸体内还设有导向限位套和弹簧，所述导向限位套套设在所述活塞环的外侧，所述导向限位套的一端设有限位凸台，所述限位凸台的端面与所述活塞紧贴，所述限位凸台的台阶面与气缸缸体的顶部之间形成弹簧放置腔，所述弹簧设置在所述弹簧放置腔内。本实用新型专利技术气动执行机构结构紧凑、安装方便，在气缸缸体内设置导向限位套，使气动执行机构具有定位、导向和限位的功能，避免弹簧压缩倾斜划伤气缸，同时活塞开启位置限位，避免气缸超行程开启，降低故障风险。

【技术实现步骤摘要】
一种抽汽止回阀的气动执行机构
本技术属于气动执行机构
，具体是一种抽汽止回阀的气动执行机构。
技术介绍
抽汽止回阀主要应用在火力发电站汽轮机高排和各段抽汽管道的介质为蒸汽或水的工业管线系统中，防止汽轮机组在突然甩负荷时汽轮机内的压力突然降低，抽汽管和各加热器内蒸汽倒流进入汽轮机内造成汽轮叶片打碎，毁坏汽轮发电机的恶性事故，并防止加热器系统管道泄漏使水从抽汽管路进入汽轮机内而发生水击事故，以保护汽轮机的安全运行。作为防止介质逆流的装置，需要抽汽止回阀在0.5秒内快速紧密的关闭，以确保在给水加热器出现水位超高时，气动执行机构接到液体逆流信号后，将汽轮机迅速隔开，给汽轮机或抽汽系统以最大保护。现有技术中的阀门气动执行机构存在如下缺点：1.无限位设置，气动执行机构在使用过程中，由于气源压力不稳定，当气源压力较高时，就可能引起气缸超行程开启造成弹簧长期被压倂而失效；2.无导向装置且弹簧安装无定位，弹簧中心轴线与活塞杆中心轴线容易发生偏移，气缸动作时，弹簧压缩回弹过程中倾斜划伤气缸内壁,造成气缸卡涩；3.当阀门需要关闭时，气缸失去强制关闭功能，造成介质倒流，引起汽轮机超速、叶片击碎等事故。所以，我们需要设计一种具有导向限位功能的气动执行机构。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种抽汽止回阀的气动执行机构，在气缸缸体内设置导向限位套，使气动执行机构具有定位、导向和限位的功能，避免弹簧压缩倾斜划伤气缸，同时活塞开启位置限位，避免气缸超行程开启，降低故障风险。为解决上述技术问题，本技术提供了一种抽汽止回阀的气动执行机构，包括气缸缸体、活塞、活塞环、活塞杆、缸盖和缸座，所述缸座设置在所述气缸缸体的底部，所述缸盖设置在所述气缸缸体的顶部，所述活塞设置在所述气缸缸体内，所述活塞环固定在所述活塞上，所述活塞杆的底端与所述活塞环连接，顶端伸出所述缸盖，所述气缸缸体内还设有导向限位套和弹簧，所述导向限位套套设在所述活塞环的外侧，所述导向限位套的一端设有限位凸台，所述限位凸台的端面与所述活塞紧贴，所述限位凸台的台阶面与气缸缸体的顶部之间形成弹簧放置腔，所述弹簧设置在所述弹簧放置腔内。进一步地，所述导向限位套的内孔为阶梯形通孔，所述阶梯形通孔包括小孔和大孔，所述小孔的数量为两个，分别设置在所述大孔的两边，所述活塞环与所述小孔段配合。优选地，所述小孔的内径与所述活塞环的外径间隙配合，所述导向限位套的外径与所述弹簧的内径间隙配合，所述导向限位套的长度与气缸的行程相等。进一步地，所述缸盖上设有安装支架，所述安装支架固定在抽汽止回阀上。进一步地，所述气动执行机构还包括传力杆和行程开关组件，所述传力杆与所述活塞杆顶端连接，所述传力杆上设有指示盘；所述行程开关组件包括行程开关支架和固定在行程开关支架上的起始行程开关和终止行程开关，所述起始行程开关设置在所述终止行程开关的上方，所述指示盘位于起始行程开关和终止行程开关之间。本技术的有益效果是：本技术气动执行机构结构紧凑、安装方便，在气缸缸体内设置了导向限位套，使其具有定位、导向、限位功能，其定位功能使气缸启闭灵活，实现辅助关闭功能，保障使用设备的安全；其导向功能，防止弹簧压缩倾斜，保护气缸内壁不被弹簧划伤，避免划伤引起卡涩，提高弹簧使用寿命；其限位功能，保证了弹簧放置腔的安全范围，防止气源压力过大引起气动装置超行程动作而压倂弹簧，避免气动装置超行程开启，减少设备损伤。附图说明为了更清楚地说明本技术的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它附图。图1是本技术气动执行机构的结构示意图；图2是本技术气动执行机构导向限位套的结构示意图。图中：1-气缸缸体,2-活塞，3-活塞环，4-活塞杆，5-缸盖，6-缸座，7-导向限位套，8-弹簧，9-安装支架，10-传力杆，11-指示盘，12-行程开关支架，13-起始行程开关，14-终止行程开关，71-限位凸台，72-小孔，73-大孔。具体实施方式下面将结合本技术说明书附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。在本技术的一个具体实施例中，如图1至图2所示，具体公开了一种抽汽止回阀的气动执行机构，包括气缸缸体1、活塞2、活塞环3、活塞杆4、缸盖5和缸座6，所述缸座6设置在所述气缸缸体1的底部，所述缸盖5设置在所述气缸缸体1顶部，所述活塞2设置在所述气缸缸体1内，所述活塞环3固定在所述活塞2上，所述活塞杆4的底端与所述活塞环3连接，顶端伸出所述缸盖5，所述气缸缸体1内还设有导向限位套7和弹簧8，所述导向限位套7套设在所述活塞环3的外侧，所述导向限位套7的一端设有限位凸台71，所述限位凸台71的端面与所述活塞2紧贴，所述限位凸台71的台阶面与气缸缸体1的顶部之间形成弹簧放置腔，所述弹簧8设置在所述弹簧放置腔内。所述导向限位套7的内孔为阶梯形通孔，所述阶梯形通孔包括小孔72和大孔73，所述小孔72的数量为两个，分别设置在所述大孔73的两边，所述活塞环3与所述小孔段配合。所述小孔72的内径A与所述活塞环3的外径间隙配合，保障导向限位套中心轴线与活塞中心轴线重合，所述导向限位套7的外径B与所述弹簧8的内径间隙配合，定位弹簧安装装置，实现气缸开启时弹簧压缩过程中的导向作用，防止弹簧在压缩过程中倾斜，划伤气缸内壁，造成卡设；所述导向限位套7的长度H与气缸的行程相等，保障弹簧放置腔的安全尺寸，避免弹簧压倂过头无法实现复位。在本技术的优选方式中，所述导向限位套7采用非金属材料制作，如聚四氟乙烯等带有自润滑功能的材料，减少摩擦力，重量较轻，避免金属材料锈蚀隐患，弹簧伸缩顺畅，保障气缸灵活启闭。所述缸盖5上设有安装支架9，所述安装支架9固定在抽汽止回阀上。所述气动执行机构还包括传力杆10和行程开关组件，所述传力杆10与所述活塞杆4顶端连接，所述传力杆10上设有指示盘11；所述行程开关组件包括行程开关支架12和固定在行程开关支架12上的起始行程开关13和终止行程开关14，所述起始行程开关13设置在所述终止行程开关14的上方，所述指示盘11位于起始行程开关13和终止行程开关14之间，当指示盘11触碰到起始行程开关13时抽汽止回阀打开，当指示盘11触碰到终止行程开关14时抽汽止回阀关闭。本技术的有益效果是：本技术气动执行机构结构紧凑、安装方便，在气缸缸体内设置了导向限位套，使其具有定位、导向、限位功能，其定位功能使气缸启闭灵活，实现辅助关闭功能，保障使用设备的安全；其导向功能，防止弹簧压缩倾斜，保护气缸内壁不被弹簧划伤，避免划伤引起卡涩，提高弹簧使用寿命；其限位功能，保证了弹簧放置腔的安全范围，防止气源压力过大引起气动装置超行程动作而压倂弹簧，避免气动装置超行程开启，减少设备损伤。以上所揭露的仅为本技术的一种较佳实施例而已，当然不能以此来限定本技术本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种抽汽止回阀的气动执行机构，包括气缸缸体(1)、活塞(2)、活塞环(3)、活塞杆(4)、缸盖(5)和缸座(6)，所述缸座(6)设置在所述气缸缸体(1)的底部，所述缸盖(5)设置在所述气缸缸体(1)的顶部，所述活塞(2)设置在所述气缸缸体(1)内，所述活塞环(3)固定在所述活塞(2)上，所述活塞杆(4)的底端与所述活塞环(3)连接，顶端伸出所述缸盖(5)，其特征在于，所述气缸缸体(1)内还设有导向限位套(7)和弹簧(8)，所述导向限位套(7)套设在所述活塞环(3)的外侧，所述导向限位套(7)的一端设有限位凸台(71)，所述限位凸台(71)的端面与所述活塞(2)紧贴，所述限位凸台(71)的台阶面与气缸缸体(1)的顶部之间形成弹簧放置腔，所述弹簧(8)设置在所述弹簧放置腔内。

【技术特征摘要】
1.一种抽汽止回阀的气动执行机构，包括气缸缸体(1)、活塞(2)、活塞环(3)、活塞杆(4)、缸盖(5)和缸座(6)，所述缸座(6)设置在所述气缸缸体(1)的底部，所述缸盖(5)设置在所述气缸缸体(1)的顶部，所述活塞(2)设置在所述气缸缸体(1)内，所述活塞环(3)固定在所述活塞(2)上，所述活塞杆(4)的底端与所述活塞环(3)连接，顶端伸出所述缸盖(5)，其特征在于，所述气缸缸体(1)内还设有导向限位套(7)和弹簧(8)，所述导向限位套(7)套设在所述活塞环(3)的外侧，所述导向限位套(7)的一端设有限位凸台(71)，所述限位凸台(71)的端面与所述活塞(2)紧贴，所述限位凸台(71)的台阶面与气缸缸体(1)的顶部之间形成弹簧放置腔，所述弹簧(8)设置在所述弹簧放置腔内。2.根据权利要求1所述的一种抽汽止回阀的气动执行机构，其特征在于，所述导向限位套(7)的内孔为阶梯形通孔，所述阶梯形通孔包括小孔(72)和大孔(73)，所述小孔(72)的数量为两个，分别设置...

【专利技术属性】
技术研发人员：孟新凌，孙强，朱东升，朱新如，衡云峰，
申请(专利权)人：南通市电站阀门有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏,32