一种发动机缸体及缸体油气分离总成制造技术

本实用新型专利技术涉及汽车配件领域，具体涉及一种发动机缸体及缸体油气分离总成。发动机缸体设有油气分离安装腔；油气分离安装腔中用于安装油气分离器。缸体油气分离总成，包括油气分离器及发动机缸体；发动机缸体上设有油气分离安装腔，油气分离器位于油气分离安装腔中并与发动机相连；油气分离器上形成油气分离通道，油气分离器通道一端与发动机曲轴箱相连。本实用新型专利技术提供的发动机缸体及缸体油气分离总成能够使油气混合物能够迅速进入油气分离器内，降低结冰的风险，还能够降低发动机缸盖的加工难度。

【技术实现步骤摘要】
一种发动机缸体及缸体油气分离总成
本技术涉及一种汽车配件，特别是一种发动机缸体及缸体油气分离总成。
技术介绍
目前市场上的发动机油气分离系统主要有两种布置形式,一种是将油气分离器集成在缸盖罩内,另一种是在缸盖罩上外接油气分离系统。油气分离器集成在缸盖罩内的布置形式增加了缸盖罩的设计复杂程度，同时由于油气分离系统的存在需要更大的布置空间，增加了整机的高度。缸盖罩外接油气分离系统的布置形式，由于缸盖油腔内的油气混合气需要从缸盖罩通过出气管再到油气分离系统，中间通过的路线较长，冬季的时候油气混合气在传递过程中温度降低很快，在管子或油气分离系统中有结冰的风险。同时外接油气分离系统需要额外的支撑和安装空间，增加成本，导致整机设计不紧凑。
技术实现思路
本技术的目的在于：针对现有技术存在的油气分离系统布置不合理的问题，提供一种发动机缸体及缸体油气分离总成。为了实现上述目的，本技术采用的技术方案为：一种发动机缸体，设有油气分离安装腔；油气分离安装腔中用于安装油气分离器。本技术提供的方案中，在发动机缸体上设置用于安装油气分离器的油气分离安装腔。使用时，可以将油气分离器安装在油气分离安装腔内，从而使油气混合物能够迅速进入油气分离器内，降低结冰的风险。又由于发动机缸体通过铸造成型，因此，在发动机缸体上设置油气分离安装腔，既不会增加整机高度，又不会过分增加发动机缸体的加工难度，有利于降低发动机整体的生产成本和高度尺寸。作为本技术的优选方案，发动机缸体上设有曲轴箱出口和油气分离回油口；曲轴箱出口用于连通曲轴箱内与油气分离安装腔；油气分离回油口用于连通发动机油底壳与油气分离安装腔。在发动机缸体上设置曲轴箱出口和油气分离口回油口。使用时，曲轴箱内部通过曲轴箱出口与油气分离器相连，曲轴箱内产生的油气混合物从曲轴箱出口进入油气分离器，经过油气分离器的分离作用，分离后的油经过油气分离回油口到达发动机油底壳。作为本技术的优选方案，油气分离安装腔中设有安装孔。油气分离安装腔中设置安装孔，用于连接缸体和油气分离器。一种缸体油气分离总成，包括油气分离器及发动机缸体；发动机缸体上设有油气分离安装腔，油气分离器位于油气分离安装腔中并与发动机相连；油气分离器上形成油气分离通道，油气分离器通道一端为进口，油气分离与发动机曲轴箱相连。通过本技术提供的上述缸体油气分离总成，使用时，油气混合物能够迅速进入油气分离器内，降低结冰的风险。又由于发动机缸体多通过铸造成型，因此，通过上述结构，既不会增加整机高度，又不会过分增加发动机缸体的加工难度，有利于降低发动机整体的生产成本和高度尺寸。作为本技术的优选方案，油气分离通道内包括气体通道和回油通道；气体通道上远离进口的一端用于与发动机进气系统相连；发动机缸体上设有油气分离回油口，油气分离回油口与发动机底壳相连；回油通道上远离进口的一端与油气分离回油口相连。使用时，曲轴箱内部通过曲轴箱出口与油气分离器相连，曲轴箱内产生的油气混合物通过曲轴箱出口和油气分离器进口，进入油气分离器，经过油气分离器的分离作用，分离后的油经过油气分离回油口到达发动机油底壳，分离后的气体通过气体通道上远离进口一端的油气分离出气口进入发动机的进气系统。作为本技术的优选方案，油气分离器与发动机缸体通过螺栓相连。油气分离器与发动机缸体通过螺栓连接，能够承受发动机在工作中产生的振动，保证油气分离系统的正常工作。综上所述，由于采用了上述技术方案，本技术的有益效果是：1.油气混合物能够迅速进入油气分离器内，降低结冰的风险。2.发动机缸体通过铸造成型，因此，在发动机缸体上设置油气分离安装腔，既不会增加整机高度，又不会过分增加发动机缸体的加工难度，还能够避免缸盖的加工难度和高度增加，从而能够避免增加发动机整体的生产成本和高度尺寸。附图说明图1是本技术提供的发动机缸体的结构示意图。图2是本技术提供的缸体油气分离组合总成的结构示意图。图3是本技术提供的油气分离器的结构示意图。图4是本技术提供的油气分离器的结构示意图。图标：1-发动机缸体；11-安装孔；12-油气分离安装腔；13-曲轴箱出口；14-油气分离回油口；2-油气分离器；3-螺栓；22-油气分离通道；24-油气分离出气口。具体实施方式下面结合附图，对本技术作详细的说明。为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。实施例1请参阅图1。本实施例提供了一种发动机缸体1，该发动机缸体1上设有油气分离安装腔12；油气分离安装腔12中用于安装油气分离器2。本技术提供的方案中，在发动机缸体1上设置用于安装油气分离器2的油气分离安装腔12。使用时，可以将油气分离器2安装在油气分离安装腔12内，从而使油气混合物能够迅速进入油气分离器2内，降低结冰的风险。又由于发动机缸体1通过铸造成型，因此，在发动机缸体1上设置油气分离安装腔12，既不会增加整机高度，又不会过分增加发动机缸体1的加工难度，有利于降低发动机整体的生产成本和高度尺寸。在上述结构的基础上，发动机缸体1上设有曲轴箱出口13和油气分离回油口14；曲轴箱出口13用于连通曲轴箱内与油气分离安装腔12；油气分离回油口14连通发动机油底壳与油气分离安装腔12。在发动机缸体1上设置曲轴箱出口13和油气分离口回油口。使用时，曲轴箱内部通过曲轴箱出口13与油气分离器2相连，曲轴箱内产生的油气混合物从曲轴箱出口13进入油气分离器2，经过油气分离器2的分离作用，分离后的油经过油气分离回油口14到达发动机油底壳。在上述结构的基础上，油气分离安装腔12中设有安装孔11。油气分离安装腔12中设置安装孔11，用于连接缸体和油气分离器2。本技术的有益效果在于：1.油气混合物能够迅速进入油气分离器2内，降低结冰的风险。2.发动机缸体1通过铸造成型，因此，在发动机缸体1上设置油气分离安装腔12，既不会增加整机高度，又不会过分增加发动机缸体1的加工难度，还能够避免缸盖的加工难度和高度增加，从而能够避免增加发动机整体的生产成本和高度尺寸。实施例2请参阅图2-4。本实施例提供一种缸体油气分离总成，包括油气分离器2及发动机缸体1；发动机缸体1上设有油气分离安装腔12，油气分离器2位于油气分离安装腔12中并与发动机相连；油气分离器2上形成油气分离通道22，油气分离通道22一端为进口，油气分离通道22的进口与发动机曲轴箱相连。通过本技术提供的上述缸体油气分离总成，使用时，油气混合物能够迅速进入油气分离器2内，降低结冰的风险。又由于发动机缸体1多通过铸造成型，因此，通过上述结构，既不会增加整机高度，又不会过分增加发动机缸体1的加工难度，有利于降低发动机整体的生产成本和高度尺寸。在上述结构的基础上，油气分离通道22内包括气体通道和回油通道；气体通道上远离进口的一端与发动机的进气系统相连；发动机缸体1上设有油气分离回油口14，油气分离回油口14与发动机油底壳相连；回油通道上远离进口的一端与油气分离回油口14相连。使用时，曲轴箱内部通过曲轴箱出口13与油气分离器2相连，曲轴箱内产生的油气混合物从曲轴本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种发动机缸体，其特征在于，设有油气分离安装腔；所述油气分离安装腔中用于安装油气分离器。

【技术特征摘要】
1.一种发动机缸体，其特征在于，设有油气分离安装腔；所述油气分离安装腔中用于安装油气分离器。2.根据权利要求1所述的发动机缸体，其特征在于，设有曲轴箱出口和油气分离回油口；所述曲轴箱出口连通所述曲轴箱内和所述油气分离安装腔；所述油气分离回油口连通所述发动机的油底壳和所述油气分离安装腔。3.根据权利要求1或2所述的发动机缸体，其特征在于，所述油气分离安装腔中设有安装孔。4.一种缸体油气分离总成，其特征在于，包括油气分离器及发动机缸体；所述发动机缸体上设有油气分离安装腔，所述油气分离器位于所述油气分离安装腔中并...

【专利技术属性】
技术研发人员：凌青海，李金印，唐德润，
申请(专利权)人：重庆小康工业集团股份有限公司，
类型：新型
国别省市：重庆,50