一种弧形板状件的工装系统技术方案

本实用新型专利技术提供一种弧形板状件的工装系统，用于解决现有技术中弧形板状件的孔的加工质量不高的问题。一种弧形板状件的工装系统，包括：工件自夹紧快速装拆支架，用于夹持工件，所述工件为弧形板状结构；所述组合钻孔攻丝工装包括：至少两个支撑本体，所述支撑本体和工件通过凸起结构和凹陷结构配合；安装在所述支撑本体上的导向组件，用于导向钻头；各个所述支撑本体之间通过中间连接机构连接，所述中间连接机构用于限制各个所述支撑本体的相对位置。在钻孔时，支撑本体不易发生晃动，提高了加工质量。

【技术实现步骤摘要】
一种弧形板状件的工装系统
本技术涉及一种机械加工领域，特别是涉及一种弧形板状件的工装系统。
技术介绍
一般铸造零件的钻孔攻丝可在摇臂钻床或专机上通过相应的定位夹紧工装来实现，但大尺寸弧面结构铸造毛坯的内弧面多凸台(凸台平面相对于水平面角度不同)，钻孔攻丝定位夹紧工装，一方面摇臂钻床不能实现高效率，专用机床则成本高；另一方面零件吊装及拆卸困难(弧面)、压紧又可能产生变形及外弧面压伤，需要有合适的夹具来解决上述问题。传统孔加工的做法是采用手工或者电动钻进行钻孔和攻丝，但是由于其没有导向件对其进行引导，在钻孔或者攻丝时，使用者容易倾斜，导致孔不是垂直钻入的，同时通过人工保持竖直，操作者保持的体力消耗大，同时孔的加工质量还不好。通常铸造件在铸造成型后，对其钻孔攻丝时，其和理想设计相比存在误差。
技术实现思路
鉴于以上所述现有技术的缺点，本技术的目的在于提供一种弧形板状件的工装系统，用于解决现有技术中弧形板状件的孔的加工质量不高的问题。为实现上述目的及其他相关目的，本技术提供一种弧形板状件的工装系统，包括：工件自夹紧快速装拆支架，用于夹持工件，所述工件为弧形板状结构；组合钻孔攻丝工装，放置在所述工件的待加工面上；所述组合钻孔攻丝工装包括：至少两个支撑本体，所述支撑本体和工件通过凸起结构和凹陷结构配合；安装在所述支撑本体上的导向组件，用于导向钻头；各个所述支撑本体之间通过中间连接机构连接，所述中间连接机构用于限制各个所述支撑本体的相对位置。将钻孔或者攻丝的钻头伸入导向组件内进行钻孔，钻孔的质量高，各个支撑本体之间的相对位置除了和待加工工件定位配合外，还被中间连接机构连接，各个支撑本体之间相互限制定位，在钻孔时，支撑本体不易发生晃动，提高了加工质量。进一步的，至少两个所述支撑本体之间的相对位置通过中间连接机构可调。进一步的，所述中间连接机构包括第一连接臂、中间连接块和第二连接臂，所述第一连接臂和中间连接块在长度方向的相对位置多档位锁定可调，和/或，所述第二连接臂和中间连接块在长度方向的相对位置多档位锁定可调。进一步的，所述中间连接块在长度方向上设有条形孔，所述条形孔内设有连接螺栓，所述连接螺栓穿过条形孔将所述中间连接块锁紧，所述连接螺栓和所述第一连接臂、第二连接臂通过轴孔间隙配合。进一步的，所述导向组件包括导向套，所述导向套上至少套有一个轴承，所述轴承和所述导向套均嵌于所述支撑本体内，所述导向套的内孔和待加工面连通；所述支撑本体上设有排屑通道，所述排屑通道径向设置。进一步的，所述支撑本体上开有阶梯通孔，所述阶梯通孔包括大孔段和小孔段，所述导向套嵌在所述大孔段内；所述排屑通道径向设置在所述小孔段处。进一步的，所述工件自夹紧快速装拆支架包括：基础架，设置在所述基础架上的至少两个承重架，用于和所述工件外表面配合并承载所述工件的重量；设置在所述基础架上的至少两个压紧组件，用于限制所述工件的其中一个轴向边沿一端向上翘起的位移，所述压紧组件和所述承重架间隔设置；所述压紧组件包括立杆和横向压块，所述横向压块块固定在所述立杆上，所述横向压块的高度高于所述承重架的高度，所述横向压块压住所述工件的其中一个轴向边沿，且所述工件的重心和所述横向压块分别位于所述承重架的两侧。进一步的，所述工件的内表面为待加工面，所述工件待加工面的待加工位置和所述承重架的位置对应。进一步的，至少两个直线排列的所述承重架和至少两个直线排列的压紧组件形成夹持组，一个所述基础架上的夹持组不止一个；所述夹持组有两个，两个所述夹持组对称设置。进一步的，所述基础架上还设有定位块，所述定位块用于定位所述工件的其中一个弧形边沿。如上所述，本技术的一种弧形板状件的工装系统，具有以下有益效果：一、各个支撑本体之间的相对位置被限制，在钻孔或者攻丝时，其不易晃动，加工质量高。二、各个支撑本体之间的相对位置可调，能够有效适应铸造成型的误差，使得本工装能够根据不同的情况进行调节。三、通过连接螺栓的轴孔间隙配合，使得支撑本体能够更好的与待加工工件贴合，提高适应性，加工质量高。四、设置排屑通道，避免废屑粘附在导向套内，避免刀具转动卡死。五、通过凹陷结构和凸起结构的配合，使得导向组件不易径向移动，进一步提高加工质量六、装夹快捷方便，加工效率高，且适用较大的工件加工，同时不易对工件造成损伤。七、通过垫块的设置，可以对工件起到更好的保护效果。八、通过定位块的设置，可以让工件有效定位，提高加工稳定性。九、通过夹持组的对称设置，在加工工件内表面的不同位置时，可以通过调整姿势实现工件角度变化，且调整时工件的搬运行程较短。附图说明图1显示为本技术的一种弧形板状件的工装系统的示意图。图2显示为本技术的组合钻孔攻丝工装的支撑本体有两个时的俯视图。图3显示为本技术的组合钻孔攻丝工装的支撑本体有两个时的正视图。图4显示为本技术的组合钻孔攻丝工装的支撑本体有三个时的正视图。图5显示为本技术的组合钻孔攻丝工装的支撑本体倾斜设置时的示意图。图6显示为本技术的组合钻孔攻丝工装的支撑本体和导向组件配合的局部示意图。图7显示为本技术的工件自夹紧快速装拆支架工作状态一的正视图。图8显示为本技术的工件自夹紧快速装拆支架工作状态二的正视图。图9显示为本技术的工件自夹紧快速装拆支架的侧视图。元件标号说明2中间连接机构21第一连接臂22中间连接块23第二连接臂221条形孔222连接螺栓1导向组件11支撑本体12导向套13轴承111排屑通道14支撑套121限位凸台112阶梯通孔1121大孔段1122小孔段15凸起结构3工件41基础架42承重架43压紧组件431立杆432横向压块421垫块31待加工位置411定位块具体实施方式以下由特定的具体实施例说明本技术的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本技术的其它优点及功效。请参阅图1至图9。须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本技术可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本技术所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本技术所揭示的
技术实现思路
能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本技术可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更
技术实现思路
下，当亦视为本技术可实施的范畴。本实施例中，请参阅图1至图9，本技术提供一种弧形板状件的工装系统，包括：工件自夹紧快速装拆支架，用于夹持工件，所述工件为弧形板状结构；组合钻孔攻丝工装，放置在所述工件的代加工面上；组合钻孔攻丝工装，包括：至少两个支撑本体11，所述支撑本体11和待加工工件通过凸起结构和凹陷结构配合；安装在所述支撑本体11上的导向组件1，用于导向钻头；各个所述支撑本体11之间通过中间连接机构2连接，所述中间连接机构2用于限制各个所述支撑本体11的相对位置。将钻孔或者攻丝的钻头伸入导向组件1内进行钻孔，钻孔的质量高，各个支撑本体11之间的相对位置除了和待加工工件定位配合外，还被中间连接机构2连本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种弧形板状件的工装系统，其特征在于，包括：工件自夹紧快速装拆支架，用于夹持工件，所述工件为弧形板状结构；组合钻孔攻丝工装，放置在所述工件的代加工面上；所述组合钻孔攻丝工装包括：至少两个支撑本体，所述支撑本体和工件通过凸起结构和凹陷结构配合；安装在所述支撑本体上的导向组件，用于导向钻头；各个所述支撑本体之间通过中间连接机构连接，所述中间连接机构用于限制各个所述支撑本体的相对位置。

【技术特征摘要】
1.一种弧形板状件的工装系统，其特征在于，包括：工件自夹紧快速装拆支架，用于夹持工件，所述工件为弧形板状结构；组合钻孔攻丝工装，放置在所述工件的代加工面上；所述组合钻孔攻丝工装包括：至少两个支撑本体，所述支撑本体和工件通过凸起结构和凹陷结构配合；安装在所述支撑本体上的导向组件，用于导向钻头；各个所述支撑本体之间通过中间连接机构连接，所述中间连接机构用于限制各个所述支撑本体的相对位置。2.根据权利要求1所述的一种弧形板状件的工装系统，其特征在于：至少两个所述支撑本体之间的相对位置通过中间连接机构可调。3.根据权利要求2所述的一种弧形板状件的工装系统，其特征在于：所述中间连接机构包括第一连接臂、中间连接块和第二连接臂，所述第一连接臂和中间连接块在长度方向的相对位置多档位锁定可调，和/或，所述第二连接臂和中间连接块在长度方向的相对位置多档位锁定可调。4.根据权利要求3所述的一种弧形板状件的工装系统，其特征在于：所述中间连接块在长度方向上设有条形孔，所述条形孔内设有连接螺栓，所述连接螺栓穿过条形孔将所述中间连接块锁紧，所述连接螺栓和所述第一连接臂、第二连接臂通过轴孔间隙配合。5.根据权利要求1所述的一种弧形板状件的工装系统，其特征在于：所述导向组件包括导向套，所述导向套上至少套有一个轴承，所述轴承和所述导向套均嵌于所述支撑本体内，所述导向套的内孔和待加工面连通；所述支撑本体上设有排屑通道，所...

【专利技术属性】
技术研发人员：陶水江，李文超，何通，陈代劲，
申请(专利权)人：庆铃汽车集团有限公司，重庆庆铃铸铝有限公司，
类型：新型
国别省市：重庆,50