一种耐候钢及其生产方法技术

本发明专利技术公开了一种耐候钢薄带及其生产方法。耐候钢薄带的生产方法为：冶炼出满足耐候钢成分要求的钢水，经过反向旋转的一对铸辊制备出厚度为1.0‑2.5mm的薄带，钢水浇铸温度为1580‑1620℃，铸辊铸轧速度为80‑120m/min。薄带由铸辊导出并经冷却水冷却至1080℃以下。薄带随后可选的经过一道次热轧轧制成厚度为0.7‑1.5mm的热轧薄带，轧制温度为900‑1050℃，热轧压下量为15‑50％。随后薄带钢经过层流冷却并经卷取机卷取成钢卷。此种耐候钢生产成本低，无需加入Ni等合金元素，并且提高废钢的使用量，具有绿色环保的作用；另外，此种耐候钢具有更加优异的耐腐蚀性能以及表面质量。

【技术实现步骤摘要】
一种耐候钢及其生产方法
本专利技术属于低合金钢制造领域，特别涉及一种低成本、高耐候的耐候钢薄带生产方法。
技术介绍
耐候钢具有绿色、环保、长寿等特色和显著优势，不仅适用于多种气候和环境，而且兼具了高强度、高韧性、可焊接、耐火、耐磨等性能，被广泛应用于制作箱罐、车辆、建筑、桥梁、管线、机械等各行各业。在耐候钢中，通常添加Cu、P、Cr、Ni等合金元素，其共同作用促进耐腐蚀钢稳定锈层的形成，从而提高耐候钢的耐候性。上述元素中，Cu是提高耐候性最为显著的元素。在使用过程中，耐候钢与表面析出的Cu之间的阴极接触，能促使钢阳极钝化，并形成保护性较好的锈层；另外，Cu元素在锈层中缺陷处的富集，提高内锈层的致密性，堵塞外部介质通向基体的道路，提高内锈层的整体耐蚀性。Cu元素熔点相对于Fe较低，Cu的熔点仅为1083℃，而Fe的熔点为1538℃，而且Cu在加热过程中不易氧化。在传统的耐候钢生产过程中，连铸坯在热轧之前需要高温加热，在加热过程中，铸坯表面氧化形成氧化铁，使得Cu元素以溶解的液态在表面富集析出，随后通过向奥氏体晶界渗入铸坯中心，弱化了耐候钢钢坯的晶界结合力，在后续的热轧过程中，容易使得热轧带钢出现表面裂纹，更严重可造成断带事故。在中国专利申请201611008942.X，201610938070.0，201611008189.4，201611138247.5，201611097512.X，201710169451.1等文献中，均采用在耐候钢中添加Ni元素的方法，来降低Cu元素对钢板表面质量的影响。本专利专利技术了一种耐候钢的生产方法，不添加Ni元素，降低了合金成本，同时保证耐候钢的表面质量。
技术实现思路
针对现有的耐候钢生产容易出现的表面质量问题，本专利技术提供一种新型的低成本、无表面裂纹的耐候钢(薄带)及其生产方法，目的是解决耐候钢现有生产流程长、工艺复杂、能耗大、成本高等问题，同时有效解决耐候钢在加热过程中容易使得钢板出现表面裂纹的问题。为了实现上述目的，本专利技术采用如下技术方案，耐候钢的生产方法按照以下步骤进行：(1)耐候钢成分按质量百分比为：C：<0.06％，Si：0.2-0.8％，Mn：0.1-0.5％，P：0.07-0.15％，S：≤0.01％，Cu：>0.8％，Cr：0.6-1.5％，Al：≤0.035％，余量为Fe及杂质元素。(2)钢水经过反向旋转的一对铸辊制备出1.0-2.5mm的耐候钢薄带，钢水浇铸温度为1580-1620℃，铸辊铸轧速度为80-120m/min。(3)薄带由铸辊导出并经冷却水冷却至1080℃以下。(4)薄带随后经过一道次热轧轧制成厚度为0.7-1.5mm的热轧薄带，轧制温度为900-1050℃，热轧压下量为15-50％。(5)钢水经过铸辊形成的薄带或薄带经过一道次热轧所形成的热轧薄带经冷却以及卷取机卷取，形成耐候钢板卷。根据本专利技术的耐候钢的生产方法，可选地，所述耐候钢铸带的厚度为1.0-2.5mm。根据本专利技术的耐候钢的生产方法，可选地，所述耐候钢铸带的厚度为1.2-1.8mm。根据本专利技术的耐候钢的生产方法，可选地，所述耐候钢热轧带宽度为700-2000mm。根据本专利技术的耐候钢的生产方法，可选地，所述耐候钢热轧带宽度为800-1000mm。根据本专利技术的耐候钢的生产方法，可选地，所述薄带经冷却水冷却至1000-1080℃。根据本专利技术的耐候钢的生产方法，可选地，所述薄带经过热轧轧制成厚度为0.8-1.1mm的热轧薄带。根据本专利技术的耐候钢的生产方法，可选地，所述薄带经过热轧轧制的轧制温度为950-1000℃。根据本专利技术的耐候钢的生产方法，可选地，所述薄带经过热轧轧制的热轧压下量为39-47％。另一方面，仍为了实现上述专利技术目的，本专利技术还公开了一种耐候钢，所述耐候钢由具有上述技术特征的任意组合的生产方法进行制造。与现有技术相比，本专利技术的特点和有益效果至少包括：(1)减去了传统耐候钢生产方法中的加热炉加热工序，有效防止了在加热过程中Cu元素对晶界以及铸坯的腐蚀作用；(2)省去了传统生产方法的多道次热轧工序，降低了生产成本；(3)减去了传统耐候钢中Ni元素的使用，降低了合金成本，同时保证了耐候钢板的表面质量。附图说明图1是根据本专利技术的耐候钢板的表面质量的扫描电镜示意图。图2是作为对比例的耐候钢板的表面质量的扫描电镜示意图。具体实施方式为使本专利技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本专利技术实施例的附图，对本专利技术实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本专利技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本专利技术的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。实施例1实施例中耐候钢的化学成分见表1。本实施例按照以下步骤进行：(1)按照表1所示的成分冶炼耐候钢钢水；(2)钢水注入由两个旋转方向相反的铸辊形成的熔池，并随着铸辊的旋转形成厚度为1.2mm，宽度为800mm的薄带。(3)钢水的浇铸温度为1590℃，铸辊铸轧速度为115m/min。(4)薄带由铸辊导出并经过冷却水冷却至850℃，随后经过卷取机卷取成耐候钢板卷。对所得到的耐候钢带进行开卷并观察，未出现表面裂纹；对钢带进行2％的拉伸随后进行表面观察，亦未出现表面裂纹。表1化学成分CSiMnPSCuCrAl0.030.500.250.080.0051.800.800.025实施例2实施例中耐候钢的化学成分见表2。本实施例按照以下步骤进行：(1)按照表2所示的成分冶炼耐候钢钢水；(2)钢水注入由两个旋转方向相反的铸辊形成的熔池，并随着铸辊的旋转形成厚度为1.8mm，宽度为1000mm的薄带。(3)钢水的浇铸温度为1600℃，铸辊铸轧速度为100m/min。(4)薄带由铸辊导出并经冷却水冷却至1030℃。(5)连铸薄带经过一道次热轧轧制成厚度为1.1mm的热轧薄带，轧制温度为1000℃，热轧压下量为39％。(6)热轧薄带经过冷却并经过卷取机卷取成耐候钢板卷。对所得到的耐候钢带进行开卷并观察，未出现表面裂纹；对钢带进行2％的拉伸随后进行表面观察，亦未出现表面裂纹。表2化学成分CSiMnPSCuCrAl0.050.800.350.140.0031.501.000.030实施例3实施例中耐候钢的化学成分见表3。本实施例按照以下步骤进行：(1)按照表3所示的成分冶炼耐候钢钢水；(2)钢水注入由两个旋转方向相反的铸辊形成的熔池，并随着铸辊的旋转形成厚度为1.5mm，宽度为2000mm的薄带。(3)钢水的浇铸温度为1620℃，铸辊铸轧速度为120m/min。(4)薄带由铸辊导出并经冷却水冷却至1000℃。(5)连铸薄带经过一道次热轧轧制成厚度为0.8mm的热轧薄带，轧制温度为950℃，热轧压下量为47％。(6)热轧薄带经过冷却并经过卷取机卷取成耐候钢板卷。对所得到的耐候钢带进行开卷并观察，未出现表面裂纹；对钢带进行2％的拉伸随后进行表面观察，亦未出现表面裂纹。表3化学成分CSiMnPSCuCrAl0·060·650·500·100·0011·201·400·010对比例采用铁水预脱硫，转炉顶底符合吹炼，RH真空循环脱氧工艺，同时进行钙处理，LF精炼本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种耐候钢的生产方法，其特征在于，所述耐候钢的生产方法按照以下步骤进行：(1)钢水经过反向旋转的一对铸辊制备出薄带，钢水浇铸温度为1580‑1620℃，铸辊铸轧速度为80‑120m/min，其中耐候钢成分按质量百分比为：C：

【技术特征摘要】
1.一种耐候钢的生产方法，其特征在于，所述耐候钢的生产方法按照以下步骤进行：(1)钢水经过反向旋转的一对铸辊制备出薄带，钢水浇铸温度为1580-1620℃，铸辊铸轧速度为80-120m/min，其中耐候钢成分按质量百分比为：C：<0.06％，Si：0.2-0.8％，Mn：0.1-0.5％，P：0.07-0.15％，S：≤0.01％，Cu：>0.8％，Cr：0.6-1.5％，Al：≤0.035％，余量为Fe及杂质元素；(2)薄带由铸辊导出并经冷却水冷却至1080℃以下；(3)薄带随后经过一道次热轧轧制成厚度为0.7-1.5mm的热轧薄带，轧制温度为900-1050℃，热轧压下量为15-50％；(4)形成的耐候钢薄带或热轧薄带经过冷却并经卷取机卷取成卷。2.根据权利要求1所述的耐候钢的生产方法，其特征在于，所述耐候钢铸带的厚度为1.0-2.5mm。3.根据权利要求2所述的耐候钢的生产方...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈爱华，李婷婷，施一新，刘俭，李化龙，郭海荣，冯庆晓，刘新院，
申请(专利权)人：江苏沙钢集团有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏,32