一种高强度模具底座及其制作方法技术

本发明专利技术公开了一种高强度模具底座及其制作方法，包括一种高强度模具底座，包括底座本体，所述底座本体的一侧外壁两端分别开设有水平设置的第一注胶槽，且底座本体的另一边外壁开设有水平设置的第二注胶槽，所述第一注胶槽的内部和第二注胶槽的内部连通，还包括以下步骤：原料准备，首先将准备好原料按照不同比例混合在一起，然后，将混合后的原料倒入搅拌机内部进行混合搅拌，使得不同的原料之间混合均匀。本发明专利技术通过向设置的浇注槽内浇注加强材料，当加强材料在浇注槽的内部冷却凝固后，可以在其内部形成有交叉结构加强筋，从而增加了模具底座的强度，避免模具底座长期受力引起变形，提高了其寿命寿命。

【技术实现步骤摘要】
一种高强度模具底座及其制作方法
本专利技术涉及模具底座
，尤其涉及一种高强度模具底座及其制作方法。
技术介绍
模具在现代工业中占据着重要的位置，模具是工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具，广泛用于冲裁、模锻、冷镦、挤压、粉末冶金件压制、压力铸造，以及工程塑料、橡胶、陶瓷等制品的压塑或注塑的成形加工中，模具具有特定的轮廓或内腔形状，应用具有刃口的轮廓形状可以使坯料按轮廓线形状发生分离(冲裁)。应用内腔形状可使坯料获得相应的立体形状。但是，现有的模具底座轻度低，由于在热压成型过程中受到较大，容易导致模具底座长期受力变形，寿命寿命短，且传统模具的上模具通过固定杆和模具底座竖向单一固定，且连接的后的稳定性差，所以现提出了一种高强度模具底座及其制作方法。
技术实现思路
基于
技术介绍
存在的技术问题，本专利技术提出了一种高强度模具底座及其制作方法。本专利技术提出的一种高强度模具底座，包括底座本体，所述底座本体的一侧外壁两端分别开设有水平设置的第一注胶槽，且底座本体的另一边外壁开设有水平设置的第二注胶槽，所述第一注胶槽的内部和第二注胶槽的内部连通，所述底座本体的一侧外壁开设有倾斜设置的注胶孔，且注胶孔的内部和第一注胶槽内部连通，所述第一注胶槽和第二注胶槽相互交错连接。一种高强度模具底座的制作方法，包括以下步骤：S1：原料准备，首先将准备好原料按照不同比例混合在一起，然后，将混合后的原料倒入搅拌机内部进行混合搅拌，使得不同的原料之间混合均匀；S2：融化和冷却成型，将原料的混合物放在熔炉内融化形成流体，然后再将流体倒入成型模具的内部进行冷却成型，成型后进行退模，将成型块取出，成型块即为底座本体；S3：空系和沟槽加工，将S2中的成型块通过固定夹具固定在加工台上，通过使用车床对成型块进行钻孔和挖槽；S4：浇注，向第二浇注槽和第一注胶槽的内部注入加强材料，当槽内部的加强材料注满时，停止注胶，然后等待1-2小时，加强材料自然冷却凝固；S5：淬火，对S4中浇注后的成型块放入到淬火机床的内部进行淬火处理；S6：抛光打磨，将经过淬火处理后的成型块通过打磨机进行抛光打磨。优选地，所述第一浇注槽的一端位于成型块的内部，且第一浇注槽的另一端和底座本体的外壁位于同一竖直面。优选地，所述S3中的孔包括四个限位孔和四个螺纹孔，且四个孔分别位于成型块的顶端外壁四角，四个螺纹孔位于成型块的两侧外壁两端，限位孔和螺纹孔一一对应，限位孔的内部和螺纹孔的内部连通。优选地，所述S1中的搅拌机通过导线连接有开关，且开关通过导线连接有控制器，控制器为PLC控制器。优选地，所述S4中的加强材料为多种材料混合后融化制成的流体材料，其由以下重量百分含量的化学成分组成：Nb：0.1～0.6％；N：≤0.003％；Ti：0.02-0.3％，Ni：3～8％；Co：0.9-1.6％；Mo：0.8-1.3％；C：0.4～0.26％；Si：≤0.7％；Mn：≤0.3％；Cr：4～7％；W：0.8～16％；V：0.3～0.6％；S：0.01～0.026％，Fe：0.12-0.23％。本专利技术中的有益效果为：1.通过设置的限位孔和固定孔，在对模具底座使用过程中，使得上模具和模具底座通过传统插杆插在限位孔和固定孔内，形成相互交叉的结构，使得整个模具连接稳定性更好。2.通过向设置的第一浇注槽和第二注胶槽内浇注加强材料，当加强材料在浇注槽的内部冷却凝固后，可以在其内部形成有交叉结构加强筋，从而增加了模具底座的强度，避免模具底座长期受力引起变形，提高了其寿命寿命。附图说明图1为本专利技术提出的一种高强度模具底座的制作方法的流程示意图；图2为本专利技术提出的一种高强度模具底座的结构示意图。图中：1第二注胶孔、2第二注胶孔、3底座本体、4注胶孔。具体实施方式下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。参照图2，一种高强度模具底座，包括底座本体3，底座本体3的一侧外壁两端分别开设有水平设置的第一注胶槽2，且底座本体3的另一边外壁开设有水平设置的第二注胶槽1，第一注胶槽2的内部和第二注胶槽1的内部连通，底座本体3的一侧外壁开设有倾斜设置的注胶孔4，且注胶孔4的内部和第一注胶槽2内部连通，第一注胶槽2和第二注胶槽1相互交错连接。参照图1，一种高强度模具底座的制作方法，包括以下步骤：S1：原料准备，首先将准备好原料按照不同比例混合在一起，然后，将混合后的原料倒入搅拌机内部进行混合搅拌，使得不同的原料之间混合均匀；S2：融化和冷却成型，将原料的混合物放在熔炉内融化形成流体，然后再将流体倒入成型模具的内部进行冷却成型，成型后进行退模，将成型块取出，成型块即为底座本体；S3：空系和沟槽加工，将S2中的成型块通过固定夹具固定在加工台上，通过使用车床对成型块进行钻孔和挖槽；S4：浇注，向第二浇注槽和第一注胶槽的内部注入加强材料，当槽内部的加强材料注满时，停止注胶，然后等待1-2小时，加强材料自然冷却凝固；S5：淬火，对S4中浇注后的成型块放入到淬火机床的内部进行淬火处理；S6：抛光打磨，将经过淬火处理后的成型块通过打磨机进行抛光打磨。本专利技术中，第一浇注槽2的一端位于成型块的内部，且第一浇注槽2的另一端和底座本体6的外壁位于同一竖直面，S3中的孔包括四个限位孔和四个螺纹孔，且四个孔分别位于成型块的顶端外壁四角，四个螺纹孔位于成型块的两侧外壁两端，限位孔和螺纹孔一一对应，限位孔的内部和螺纹孔的内部连通，S1中的搅拌机通过导线连接有开关，且开关通过导线连接有控制器，控制器为PLC控制器，S4中的加强材料为多种材料混合后融化制成的流体材料，其由以下重量百分含量的化学成分组成：Nb：0.1～0.6％；N：≤0.003％；Ti：0.02-0.3％，Ni：3～8％；Co：0.9-1.6％；Mo：0.8-1.3％；C：0.4～0.26％；Si：≤0.7％；Mn：≤0.3％；Cr：4～7％；W：0.8～16％；V：0.3～0.6％；S：0.01～0.026％，Fe：0.12-0.23％。以上所述，仅为本专利技术较佳的具体实施方式，但本专利技术的保护范围并不局限于此，任何熟悉本
的技术人员在本专利技术揭露的技术范围内，根据本专利技术的技术方案及其专利技术构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本专利技术的保护范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种高强度模具底座，包括底座本体(3)，其特征在于，所述底座本体(3)的一侧外壁两端分别开设有水平设置的第一注胶槽(2)，且底座本体(3)的另一边外壁开设有水平设置的第二注胶槽(1)，所述第一注胶槽(2)的内部和第二注胶槽(1)的内部连通，所述底座本体(3)的一侧外壁开设有倾斜设置的注胶孔(4)，且注胶孔(4)的内部和第一注胶槽(2)内部连通，所述第一注胶槽(2)和第二注胶槽(1)相互交错连接。

【技术特征摘要】
1.一种高强度模具底座，包括底座本体(3)，其特征在于，所述底座本体(3)的一侧外壁两端分别开设有水平设置的第一注胶槽(2)，且底座本体(3)的另一边外壁开设有水平设置的第二注胶槽(1)，所述第一注胶槽(2)的内部和第二注胶槽(1)的内部连通，所述底座本体(3)的一侧外壁开设有倾斜设置的注胶孔(4)，且注胶孔(4)的内部和第一注胶槽(2)内部连通，所述第一注胶槽(2)和第二注胶槽(1)相互交错连接。2.根据权利要求1所述的一种高强度模具底座的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：S1：原料准备，首先将准备好原料按照不同比例混合在一起，然后，将混合后的原料倒入搅拌机内部进行混合搅拌，使得不同的原料之间混合均匀；S2：融化和冷却成型，将原料的混合物放在熔炉内融化形成流体，然后再将流体倒入成型模具的内部进行冷却成型，成型后进行退模，将成型块取出，成型块即为底座本体；S3：空系和沟槽加工，将S2中的成型块通过固定夹具固定在加工台上，通过使用车床对成型块进行钻孔和挖槽；S4：浇注，向第二浇注槽和第一注胶槽的内部注入加强材料，当槽内部的加强材料注满时，停止注胶，然后等待1-2小时，加强材料自然冷却凝固；S5：淬火，对S4中浇注后的成型块放入到淬火机床的内部进行淬火处理；S6：...

【专利技术属性】
技术研发人员：张桂军，马超，
申请(专利权)人：滁州三威机械制造有限公司，
类型：发明
国别省市：安徽,34