表面处理金属板制造技术

本发明专利技术提供一种表面处理金属板，其用于包括了通过对表面处理金属板进行至少一次成型加工来使凸状的成型加工部成型的工序和在使所述成型加工部成型之后通过减薄拉深加工用模具对所述成型加工部进行减薄拉深加工的工序的成型材料制造方法，具有：表面处理层，设置于金属板的表面；以及润滑膜，设置于所述表面处理层的表面。

【技术实现步骤摘要】
表面处理金属板本申请是下述申请的分案申请：专利技术名称：成型材料制造方法以及用于该方法的表面处理金属板国际申请日：2014年10月23日国际申请号：PCT/JP2014/078212国家申请号：201480069522.5
本专利技术涉及对成型加工部进行减薄拉深加工的成型材料制造方法以及用于该方法的表面处理金属板。
技术介绍
一般而言，以镀层钢板等表面处理金属板作为原材料，通过拉深加工等冲压成型方法来成型出凸状的成型加工部。在尤其需要成型加工部的尺寸精度的情况下，在成型加工部成型之后，对该成型加工部实施减薄拉深加工。减薄拉深加工是指，使凸模和凹模之间的间隙比减薄拉深加工前的成型加工部的板厚窄，利用凸模以及凹模对成型加工部的板面进行减薄拉深，使成型加工部的板厚与凸模和凹模之间的间隙一致的加工方法。作为用于这样的减薄拉深加工的模具，能举出例如下述的专利文献1等中所示的结构。即，现有的模具具备凸模和凹模。凸模为圆柱状构件，具有与向压凹孔压入的压入方向平行地呈直线状延伸的外周面，插入成型加工部的内部。凹模具有供成型加工部和凸模一同压入的压凹孔。压凹孔具有：肩部，配置于压凹孔的入口外缘并且由具有规定的曲率半径的曲面构成的；以及内周面，自肩部的R角以与压入方向平行的方式呈直线状延伸。成型加工部的板面在被压入压凹孔时通过肩部被减薄拉深，慢慢地被减薄至凸模的外周面与压凹孔的内周面之间的间隙的厚度。现有技术文献专利文献专利文献1：日本特开平5-50151号公报
技术实现思路
本专利技术所要解决的问题减薄拉深加工前的成型加工部的板厚沿着压入方向呈不均匀。具体地说，多数情况下，沿着压入方向的成型加工部的后端侧的板厚比成型加工部的前端侧的板厚更厚。像这样后端侧较厚的原因是，在使成型加工部成型时前端侧比后端侧被更大程度地延展。在如上所述的现有的模具中，凸模的外周面和压凹孔的内周面平行地延伸。因此，凸模的外周面和压凹孔的内周面之间的间隙沿着压入方向呈均匀，使得成型加工部的板厚较厚的部分被更多地减薄拉深。因此，板厚较厚部分的表面处理层有可能会被刮掉，产生粉末状的渣滓。粉末状的渣滓会引起在减薄拉深加工之后的成型加工部的表面形成微小的洼坑部(凹痕)、使用了该成型材料的产品性能变差等问题。本专利技术是为了解决上述的问题而完成的技术方案，其目的在于，提供一种能避免对局部表面产生较大负荷并能减少粉末状的渣滓的产生量的成型材料制造方法以及用于该方法的表面处理金属板。用于解决问题的方案本专利技术的成型材料制造方法包括：通过对表面处理金属板进行至少一次成型加工来使凸状的成型加工部成型的工序；以及在所述成型加工部成型之后通过减薄拉深加工用模具对所述成型加工部进行减薄拉深加工的工序，所述成型材料制造方法的特征在于，表面处理金属板具有设置于金属板的表面的表面处理层和设置于所述表面处理层的表面的润滑膜，减薄拉深加工用模具具备：凸模，插入所述成型加工部的内部；以及凹模，具有供成型加工部和凸模一同压入的压凹孔，压凹孔包括：肩部，配置于压凹孔的入口外缘并且由具有规定的曲率半径的曲面构成；以及内周面，自肩部的R角(radiusend)沿成型加工部的压入方向延伸，通过凸模以及凹模的相对位移，供成型加工部的外表面滑动，内周面以如下方式设置：以与凸模的外周面不平行的方式延伸，并且以使成型加工部的减薄拉深量沿着压入方向呈固定的方式，在该内周面与外周面之间具有与减薄拉深加工前的成型加工部的沿着压入方向的不均匀的板厚分布相对应的间隙。此外，本专利技术的表面处理金属板用于包括了通过对表面处理金属板进行至少一次成型加工来使凸状的成型加工部成型的工序和在使所述成型加工部成型之后通过减薄拉深加工用模具对所述成型加工部进行减薄拉深加工的工序的成型材料制造方法，所述表面处理金属板的特在于，具有：表面处理层，设置于金属板的表面；以及润滑膜，设置于所述表面处理层的表面。专利技术效果通过本专利技术的成型材料制造方法，由于压凹孔的内周面以如下方式设置：以与凸模的外周面不平行的方式延伸，并且以使成型加工部的减薄拉深量沿着压入方向呈固定的方式，在该内周面与外周面之间具有与减薄拉深加工前的成型加工部的沿着压入方向的不均匀的板厚分布相对应的间隙，因而能避免对局部表面产生较大负荷，能减少粉末状的渣滓的产生量。特别是，由于表面处理金属板具有设置于金属板的表面的表面处理层和设置于表面处理层的表面的润滑膜，因而能在更广泛的加工条件下减少粉末状的渣滓的产生量。附图说明图1是表示本专利技术的实施方式的成型材料制造方法的流程图。图2是表示包括通过图1的成型工序来成型的成型加工部的成型材料的立体图。图3是表示包括进行了图1的减薄拉深工序之后的成型加工部的成型材料的立体图。图4是图2的成型加工部1的剖视图。图5是用于图1的减薄拉深工序S2的减薄拉深加工用模具的剖视图。图6是放大表示使用图5的减薄拉深加工用模具对成型加工部进行减薄拉深加工的状态的肩部周边的说明图。图7是示意性地表示图6的肩部与Zn系镀层钢板的镀层的关系的说明图。图8是表示各种镀层中图6的镀层的粗糙度歪斜Rsk的图表。图9是表示不具有润滑膜的Zn-Al-Mg系合金镀层钢板的减薄拉深率Y与X(＝r/tre)的关系的图表。图10是表示具有厚度为0.5μm以上并且1.2μm以下的润滑膜的Zn-Al-Mg系合金镀层钢板的减薄拉深率Y与X(＝r/tre)的关系的图表。图11是表示具有厚度为2.2μm的润滑膜的Zn-Al-Mg系合金镀层钢板的减薄拉深率Y与X(＝r/tre)的关系的图表。图12是表示具有厚度为1.8μm的润滑膜的Zn-Al-Mg系合金镀层钢板的减薄拉深率Y与X(＝r/tre)的关系的图表。图13是表示具有厚度为0.2μm的润滑膜的Zn-Al-Mg系合金镀层钢板的减薄拉深率Y与X(＝r/tre)的关系的图表。图14是表示图8的合金化热浸镀锌钢板、热浸镀锌钢板以及电镀锌钢板的减薄拉深率Y与X(＝r/tre)的关系的图表。具体实施方式以下，参照附图对本专利技术的实施方式进行说明。实施方式1图1是表示本专利技术的实施方式的成型材料制造方法的流程图，图2是表示包括通过图1的成型工序S1来成型的成型加工部1的成型材料的立体图，图3是表示包括进行了图1的减薄拉深工序S2之后的成型加工部1的成型材料的立体图。如图1所示，本实施方式的成型材料制造方法包括成型工序S1和减薄拉深工序S2。成型工序S1是通过对表面处理金属板进行至少一次成型加工而使凸状的成型加工部1(参照图2)成型的工序。成型加工包括拉深加工、挤压加工等冲压加工。表面处理金属板具有设置于金属板的表面的表面处理层和设置于表面处理层的表面的润滑膜。表面处理层包括涂膜、镀层。润滑膜是指例如以聚乙烯树脂粉末以及在聚乙烯树脂颗粒的颗粒表面结合了氟化树脂的微粉末的氟化聚乙烯树脂颗粒作为润滑剂，将其复合散布于表面处理层的表面而得到的树脂涂膜。在本实施方式中，对于表面处理金属板，以在对钢板的表面实施了镀Zn(锌)之后，在镀层的表面形成有润滑膜的Zn系镀层钢板为例进行说明。如图2所示，本实施方式的成型加工部1是以如下方式成型的凸部：在Zn系镀层钢板成型为盖体之后，从该盖体的顶部进一步突出。以下，将从成型加工部1的基部1b朝向顶部1a的方向称为压入方向1c。该压本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种表面处理金属板，用于包括了通过对表面处理金属板进行至少一次成型加工来使凸状的成型加工部成型的工序和在使所述成型加工部成型之后通过减薄拉深加工用模具对所述成型加工部进行减薄拉深加工的工序的成型材料制造方法，其特征在于，具有：表面处理层，设置于金属板的表面；以及润滑膜，设置于所述表面处理层的表面。

【技术特征摘要】
2013.12.17 JP 2013-2600721.一种表面处理金属板，用于包括了通过对表面处理金属板进行至少一次成型加工来使凸状的成型加工部成型的工序和在使所述成型加工部成型之后通过减薄拉深加工用模具对所述成型加工部进行减薄拉深加工的工序的成型材料制...

【专利技术属性】
技术研发人员：中村尚文，山本雄大，黑部淳，
申请(专利权)人：日新制钢株式会社，
类型：发明
国别省市：日本,JP