一种双向旋锻式缩管机制造技术

一种双向旋锻式缩管机，包括主模、与主模同轴设置并固定连接在主模后部的主轴及套装在主模侧面的轴承架；主模前端面的中心设有用于管材伸入的第一定位孔，主模上设有若干用于挤压管材的压模，若干压模以第一定位孔为中心呈放射状布设；轴承架上沿周向间隔均布有若干滚珠；轴承架和主模之间相对转动，当滚珠抵压在相应的压模外侧时，压模朝第一定位孔移动并挤压管材；当滚珠脱离压模时，压模被释放；主轴传动连接有用于驱动其正向转动的第一驱动装置；轴承架传动连接有用于驱动其反向转动的第二驱动装置。本发明专利技术主轴和轴承架可实现双向转动，提高加工效率，降低主轴的转动速度。

A Two-way Rotary Forging Pipe Shrinking Machine

A bidirectional rotary forging pipe shrinking machine consists of a main die, a main shaft coaxially connected with the main die and a bearing frame mounted on the side of the main die; a first positioning hole for pipe extension is arranged in the center of the front face of the main die, and a number of pressing dies for extruding pipe are arranged radially around the first positioning hole in the main die. A number of balls are evenly spaced; the bearing rack and the main die rotate relatively; when the balls are pressed outside the corresponding die, the die moves towards the first positioning hole and extrudes the pipe; when the balls are separated from the die, the die is released; the main shaft drive connection has the first driving device for driving its forward rotation; the bearing rack drive connection has the second driving device for driving its reverse rotation. Place. The spindle and bearing frame of the invention can realize bidirectional rotation, improve the processing efficiency and reduce the rotation speed of the spindle.

【技术实现步骤摘要】
一种双向旋锻式缩管机
本专利技术涉及一种双向旋锻式缩管机。
技术介绍
现有技术中，缩管机缩管加工时间长，加工效率低下，提高缩管机加工效率的办法只能是加快主轴转动的速度，但是主轴转动速度越快，其产生的噪音就越大，严重影响工作环境，不利于作业人员的长期操作，存在一定的局限性。因此，需要进一步改进。
技术实现思路
本专利技术的目的在于克服上述现有技术存在的不足，而提供一种双向旋锻式缩管机，其主轴和轴承架可实现双向转动，提高加工效率，降低主轴的转动速度。本专利技术的目的是这样实现的：一种双向旋锻式缩管机，包括主模、与主模同轴设置并固定连接在主模后部的主轴及套装在主模侧面的轴承架；所述主模前端面的中心设有用于管材伸入的第一定位孔，主模上设有若干用于挤压管材的压模，若干压模以第一定位孔为中心呈放射状布设；所述轴承架上沿周向间隔均布有若干滚珠；所述轴承架和主模之间相对转动，当滚珠抵压在相应的压模外侧时，压模朝第一定位孔移动并挤压管材；当滚珠脱离压模时，压模被释放；所述主轴传动连接有用于驱动其正向转动的第一驱动装置；所述轴承架传动连接有用于驱动其反向转动的第二驱动装置。所述轴承架外部套装有逆转轴套，轴承架和逆转轴套固定连接，逆转轴套后部同轴设有套筒轴，逆转轴套和套筒轴固定连接，主轴穿入套筒轴内且主轴后部穿出套筒轴，套筒轴与第二驱动装置传动连接。所述第二驱动装置包括固定在套筒轴上的第二带轮、一端与第二带轮传动连接的第二皮带及与第二皮带另一端传动连接的第二电机。所述第一驱动装置包括固定在主轴上的第一带轮、一端与第一带轮传动连接的第一皮带及与第一皮带另一端传动连接的第一电机，第一带轮位于第二带轮的后方。所述双向旋锻式缩管机包括机座，机座上设有第一安装孔和连接在第一安装孔后部的第二安装孔，第一安装孔的直径大于第二安装孔的直径，第一安装孔贯通机座前部，第二安装孔贯通机座后部；所述主模、轴承架、滚珠、压模及逆转轴套均设置在第一安装孔内，主轴及套筒轴位于第二安装孔内，主轴及套筒轴前部均伸入第一安装孔内，主轴及套筒轴后部均穿出机座的后面，第二带轮位于机座的后方。所述滚珠呈圆柱状；所述压模包括与滚珠相互配合的滑块和设置在滑块内侧的压块，主模上对应压模设有滑槽，滑块和压块设置在对应的滑槽内，滑块外侧具有弧形引导面；所述套筒轴内设有第一轴承，主轴传动连接在第一轴承上；所述机座第二安装孔内设有第二轴承，套筒轴传动连接在第二轴承上。所述轴承架和逆转轴套之间设有轴承外套，轴承外套分别与轴承架和逆转轴套固定连接，轴承外套位于第一安装孔内，机座的前端面上嵌装有前端盖，前端盖位于第一安装孔前部，前端盖中心设有与第一定位孔连通的第二定位孔，机座的后端面上设有后端盖，后端盖位于第二安装孔后部，后端盖中心设有套筒轴穿出的第三通孔。所述套筒轴外侧面和机座第二安装孔之间留有间隔并构成通风通道。所述机座的左右侧分别设有进风口和出风口，进风口和出风口均与通风通道连通，出风口通过管道外接有抽风机。所述主轴内部设有通水槽，通水槽向前延伸至主模但不连通第一定位孔，通水槽向后贯穿主轴的后端面。所述逆转轴套内设有用于容纳和设置主模、压模、轴承架及滚珠的第一通孔及用于安装套筒轴的第二通孔，第一通孔的直径大于第二通孔的直径，第一通孔贯通逆转轴套的前部，第二通孔贯通逆转轴套的后部；所述套筒轴前端的侧部设有环形安装台，套筒轴插装入第二通孔内，环形安装台抵靠在逆转轴套的后端面上并通过紧固件固定连接；所述主模后端面和第一通孔底面以及套筒轴前端面之间留有间隔通道。本专利技术的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，以及通过本专利技术的实践了解到。附图说明图1为本专利技术一实施例的剖视图。图2为本专利技术一实施例的主视图。图3为本专利技术一实施例逆转轴套的剖视图。图4为本专利技术一实施例的结构示意图。具体实施方式下面结合附图及实施例对本专利技术作进一步描述。参见图1-图4，本双向旋锻式缩管机，包括主模1、与主模1同轴设置并固定连接在主模1后部的主轴2及套装在主模1侧面的轴承架3；所述主模1前端面的中心设有用于管材伸入的第一定位孔4，主模1上设有若干用于挤压(敲打)管材的压模，若干压模以第一定位孔4为中心呈放射状布设；所述轴承架3上沿周向间隔均布有若干滚珠5；所述轴承架3和主模1之间相对转动，当滚珠5抵压在相应的压模外侧时，压模朝第一定位孔4移动并挤压管材；当滚珠5脱离压模时，压模被释放；从而实现管材的不断敲打，使管材逐渐缩小，达到缩管的效果，本领域的技术人员均可理解。所述主轴2传动连接有用于驱动其正向转动的第一驱动装置；所述轴承架3传动连接有用于驱动其反向转动的第二驱动装置。轴承架3转动时主动带动滚珠5转动。第一驱动装置和第二驱动装置分别驱动主轴2和轴承架3进行双向(逆向)旋转。本双向旋锻式缩管机如需达到现有技术中缩管机的加工效率，则本双向旋锻式缩管机的主轴2和轴承架3的转速仅需现有技术缩管机主轴2转速的一半，因此，有效控制主轴2的转速，降低主轴2转动时产生的噪音，有利于工作环境的改善。另外，以主轴2和轴承架3的转速相同为例，与现有技术相比，本双向旋锻式缩管机和现有技术缩管机的主轴2转速相同的情况下，本双向旋锻式缩管机具有格外的轴承架3反向转速，因此，本双向旋锻式缩管机的滚珠5敲打管材的速度提高一倍，从而提高了缩管效率。进一步地，所述轴承架3外部套装有逆转轴套6，轴承架3和逆转轴套6固定连接，逆转轴套6后部同轴设有套筒轴7，逆转轴套6和套筒轴7固定连接，主轴2穿入套筒轴7内且主轴2后部穿出套筒轴7，套筒轴7与第二驱动装置传动连接。实现轴承架3的驱动。进一步地，所述第二驱动装置包括固定在套筒轴7上的第二带轮8、一端与第二带轮8传动连接的第二皮带及与第二皮带另一端传动连接的第二电机。实现套筒轴7的驱动，第二电机外置设置，本领域的技术人员均可理解。进一步地，所述第一驱动装置包括固定在主轴2上的第一带轮11、一端与第一带轮11传动连接的第一皮带及与第一皮带另一端传动连接的第一电机，第一带轮11位于第二带轮8的后方。实现第一带轮11和第二带轮8的布局，第一电机同样外置设置，实现主轴2的驱动，本领域的技术人员均可理解。进一步地，所述双向旋锻式缩管机包括机座14，机座14上设有第一安装孔15和连接在第一安装孔15后部的第二安装孔16，第一安装孔15的直径大于第二安装孔16的直径，第一安装孔15贯通机座14前部，第二安装孔16贯通机座14后部；所述双向旋锻式缩管机包括工作台33，机座14设置在工作台33上，第一电机和第二电机均设置在工作台33内并位于机座14下方。工作台33内设有控制装置，工作台33表面设有位于机座14一侧的控制面板，控制装置通过线路分别与控制面板、第一电机和第二电机电连接，本领域的技术人员均可理解。所述主模1、轴承架3、滚珠5、压模及逆转轴套6均设置在第一安装孔15内，主轴2及套筒轴7位于第二安装孔16内，主轴2及套筒轴7前部均伸入第一安装孔15内，主轴2及套筒轴7后部均穿出机座14的后面，第二带轮8位于机座14的后方。进一步地，所述轴承架3和逆转轴套6之间设有轴承外套17，轴承外套17分别与轴承架3和逆转轴套6固定连接，轴承外套17位于第一安装孔15内，机座14的前端面上嵌装有前端盖18，前端盖18位于第一安装本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种双向旋锻式缩管机，其特征在于，包括主模(1)、与主模(1)同轴设置并固定连接在主模(1)后部的主轴(2)及套装在主模(1)侧面的轴承架(3)；所述主模(1)前端面的中心设有用于管材伸入的第一定位孔(4)，主模(1)上设有若干用于挤压管材的压模，若干压模以第一定位孔(4)为中心呈放射状布设；所述轴承架(3)上沿周向间隔均布有若干滚珠(5)；所述轴承架(3)和主模(1)之间相对转动，当滚珠(5)抵压在相应的压模外侧时，压模朝第一定位孔(4)移动并挤压管材；当滚珠(5)脱离压模时，压模被释放；所述主轴(2)传动连接有用于驱动其正向转动的第一驱动装置；所述轴承架(3)传动连接有用于驱动其反向转动的第二驱动装置。

【技术特征摘要】
1.一种双向旋锻式缩管机，其特征在于，包括主模(1)、与主模(1)同轴设置并固定连接在主模(1)后部的主轴(2)及套装在主模(1)侧面的轴承架(3)；所述主模(1)前端面的中心设有用于管材伸入的第一定位孔(4)，主模(1)上设有若干用于挤压管材的压模，若干压模以第一定位孔(4)为中心呈放射状布设；所述轴承架(3)上沿周向间隔均布有若干滚珠(5)；所述轴承架(3)和主模(1)之间相对转动，当滚珠(5)抵压在相应的压模外侧时，压模朝第一定位孔(4)移动并挤压管材；当滚珠(5)脱离压模时，压模被释放；所述主轴(2)传动连接有用于驱动其正向转动的第一驱动装置；所述轴承架(3)传动连接有用于驱动其反向转动的第二驱动装置。2.根据权利要求1所述的双向旋锻式缩管机，其特征在于，所述轴承架(3)外部套装有逆转轴套(6)，轴承架(3)和逆转轴套(6)固定连接，逆转轴套(6)后部同轴设有套筒轴(7)，逆转轴套(6)和套筒轴(7)固定连接，主轴(2)穿入套筒轴(7)内且主轴(2)后部穿出套筒轴(7)，套筒轴(7)与第二驱动装置传动连接。3.根据权利要求2所述的双向旋锻式缩管机，其特征在于，所述第二驱动装置包括固定在套筒轴(7)上的第二带轮(8)、一端与第二带轮(8)传动连接的第二皮带及与第二皮带另一端传动连接的第二电机。4.根据权利要求3所述的双向旋锻式缩管机，其特征在于，所述第一驱动装置包括固定在主轴(2)上的第一带轮(11)、一端与第一带轮(11)传动连接的第一皮带及与第一皮带另一端传动连接的第一电机，第一带轮(11)位于第二带轮(8)的后方。5.根据权利要求4所述的双向旋锻式缩管机，其特征在于，所述双向旋锻式缩管机包括机座(14)，机座(14)上设有第一安装孔(15)和连接在第一安装孔(15)后部的第二安装孔(16)，第一安装孔(15)的直径大于第二安装孔(16)的直径，第一安装孔(15)贯通机座(14)前部，第二安装孔(16)贯通机座(14)后部；所述主模(1)、轴承架(3)、滚珠(5)、压模及逆转轴套(6)均设置在第一安装孔(15)内，主轴(2)及套筒轴(7)位于第二安装孔(16)内，主轴(2)及套筒轴(7)前部均伸入第一安装孔(15)内，主轴(2)及套筒轴(7)后部均穿出机座(14)的后面，第二带轮(8)位于机座(14)的后方。6.根据权利要求5所述的双向旋锻式缩管机...

【专利技术属性】
技术研发人员：张彦春，谢葵茂，张荣焕，
申请(专利权)人：中山市弘毅制冷设备有限公司，
类型：发明
国别省市：广东,44