连续生产二硫化碳系统的出渣装置制造方法及图纸

本发明专利技术涉及一种连续生产二硫化碳系统的出渣装置，包括排渣口（227）、排渣阀（229）和运渣车（310），在排渣阀（229）和运渣车（310）之间设有渣处理装置，渣处理装置包含一个渣处理腔（300），该渣处理腔（300）设有热渣进口（301）、冷渣出口（307）和冷渣放出阀（305），并且腔体设有冷却液夹层。与现有技术相比，本发明专利技术能够实现不停炉排渣，适用于连续化生产二硫化碳的系统。

【技术实现步骤摘要】
连续生产二硫化碳系统的出渣装置
本专利技术属于二硫化碳生产
，具体地是一种连续生产二硫化碳系统的出渣装置。
技术介绍
目前二硫化碳生产从原料来说有两种方法，天然气法（甲烷法）和焦炭法（半焦法）。天然气法目前是国际及国内主流技术，连续生产工艺，占地小，生产规模大，自动化程度高，但与焦炭法相比存在以下缺点：①天然气法以天然气和硫磺为原料生产CS2，采用管式反应，以天然气为热源加热反应管，(通过管壁高温辐射甲烷气体间接加热)，温度600℃-800℃，高压（1.0mpa-2.1mpa）状态下天然气（甲烷）和气态硫在反应管内进行气相反应。天然气法因一次性投资大，生产成本高，高压下反应，存在安全问题，其副反应物硫化氢的产生量很大，需经克劳斯还原反应，还要消耗大量能源。另外还受天然气气源等因素的影响，目前仅有少数地区有条件使用,难以大规模应用。②焦炭法以兰炭和硫磺为原料生产CS2，采用气固相甄式反应，以燃煤或燃气加热，（通过甄壁高温辐射焦炭间接加热），温度650℃-800℃，压力常压。焦炭法反应方式简单，有效反应物CS2产出比高，副反应物硫化氢低，常压工艺安全系数高于高压工艺，焦炭导热系数高于甲烷气体，如果反应炉材料改变后，直接对反应炉加热，热效率会远远高于天然气法，降低成本，节约能源。但焦炭法的缺陷也是非常明显的，如中国专利技术专利03112138.1所公开的二硫化碳反应炉。其缺陷主要如下：为间歇式生产，每十天一次的集中清渣过程中导致不能连续性的加硫磺，因空炉和升温每月间歇停产3-4天，增加了能耗，降低了产量，特别是该种生产方法所用的反应甄的加热方式的特殊性，为保证生产的规模和连续性，目前采用多个反应甄阵列的方式，使热效率大大降低。在出渣的过程中为开放式作业，清理出来的热渣直接堆放在出渣口上，浇水冷却后运出，炉渣中含有没有反应完全的硫和炭，与水接触后产生大量的二硫化碳和硫化氰等有害气体，及烟气粉尘，因开放式作业导致大量有害气体无组织排放，严重的污染了环境，不符合环保要求。炉渣为明火出渣，开放堆放，对设备，消防，人身安全造成了极大的隐患。出渣过程中工人劳动强度大，直接接触高温炉渣和有害气体，很容易对操作人员造成伤害。中国专利技术专利201510137371.9，公开了一种二硫化碳反应炉，提供的是一种能够提高单台设备的生产能力，同时较大程度地降低能耗的二硫化碳生产设备这个专利技术专利主要设计为圆柱形桶状结构，内置加热腔，确实增加了炉内容积，提高了炉内炭原料反应物的体积。中心加热腔上部设加热器，下部设出烟口，确实增加了受热面积。炉体底部设U型硫磺气化室，U型硫磺气化室的设置主要是为炭渣分离，增加液硫受热面积及为底侧部出渣管让路。碟型翻板阀及炉盖设计阻挡了大部分烟气外泄，减少了有害气体的无组织排放。这个专利技术专利虽然解决了二硫化碳反应炉中部分问题，但仍存在以下缺点：1.圆柱形桶状结构及内置加热腔虽然解决了炉内反应物容积的增加，但受热面积不够，如反应室加大，内壁受热面和外壁受热面传导的热量辐射不到纵深的反应物上，不能提供给反应物充足的温度，导致反应不彻底，增加能耗，降低了产量。2.U型硫磺气化室为液硫自流进入气化室，靠炉底及侧壁温度吸热辐射气化，气化效率低。因反应炉大型化后，反应室内部炭原料反应物增加，U型硫磺气化室不能提供足够的气态硫，导致物料（硫和炭）不匹配，不能充分反应。.碟型翻板阀及炉盖设计虽然阻挡了大部分的烟气外泄，但不能完全杜绝无组织排放。.加料口及出渣口的设计只能间歇加料，间歇出渣，在加料和出渣开盖后反应合成物CS2（二硫化碳）H2S（硫化氢）粗气外泄，此设计不能作为连续生产装置提供基础条件。在加料和出渣过程中反应炉内热气外泄，冷空气进入，影响炉内温度波动，降低产量，损坏设备。.中心加热腔上部设加热器，下部设出烟口，增加了部分受热面积，但出烟口贯穿加热腔，反应室及外部火膛，因侧部出烟，加热不均匀。加热管在通过加热腔反应室及外部火膛过程中，内外温差导致出烟管膨胀系数不等，增加了装置的故障率。中国技术专利CN205973817U公开一种二硫化碳反应炉，将炉体内胆以锥形下料器为分界将内胆分成两个反应室，对液硫进行单独气化，防止渣硫混合，倾斜气态硫逆向出口防止炭渣进入气化室在小型反应炉中非常可行，但炉体大型化后，不能够完全满足生产需要，存在以下缺点：1．炉体大型化后，这个专利中气化室靠外部加热及化硫平台对液硫分布导热，受热面积太小，无法产生大量的气态硫。2．炉体大型化后，倾斜气态硫出口过小，气体流量太低，不能将气态硫均匀分布。针对上述问题，一种在生产中的使用设备占地面积小、寿命长、能耗低，特别是能够实现大型化、连续化生产二硫化碳的方法及其系统和专用的生产设备就应运而生。
技术实现思路
本专利技术的目的旨在提供一种在生产中的使用设备占地面积小、寿命长、能耗低，特别是能够实现大型化、连续化生产二硫化碳的方法及其系统和专用的生产设备。本专利技术的大型化、连续化生产二硫化碳的方法是通过以下技术方案实现的：在一个硫气化室的上方至少集成两个反应室并从反应室的下部对集成的各反应室供应气化的硫原料，在集成的反应室外围设置外壳体，外壳体与集成的反应室之间以及集成的反应室与反应室之间设置加热通道，在集成的反应室上部设置加料装置从反应室的上部分别对集成的各反应室添加炭原料。进一步地，上述的方法中，在集成的各个反应室和硫气化室设置高压空气炮，可以在加料或排渣时向上述腔体内充入高压氮气，以保持相应的腔体在与外界的阀门打开的情况下，可以隔绝与外界的空气流通和保持腔体内的压力，保持反应的正常进行。本专利技术的方法所用的系统，包含硫原料供应部分、炭原料供应部分（1）、反应部分（2）、烟气排放系统（4）和出渣系统（3）。所述的硫原料供应部分至少包含一个硫气化室，该硫气化室包含一个设有加硫器（225）、加热器C（222）和硫出渣口（223）的气化腔体（220），该气化腔体（220）的上部设有呈倒锥形的硫分配腔（230），硫分配腔（230）与气化腔体（220）之间设有倾斜的隔板A（221）将硫分配腔（230）与气化腔体（220）分隔成上下两个腔室，隔板A（221）上设有硫气孔，该硫气孔为自气化腔体（220）向硫分配腔（230）方向呈由上向下的倾斜状的逆向通道（232）或/和自气化腔体（220）向硫分配腔（230）方向呈由上向下的倾斜状的逆向管（233），硫分配腔（230）的下部设有穿过气化腔体（220）的向下的排渣口（227）。进一步地，上述的硫出渣口（223）上最好设有旋流气封装置，该旋流气封装置包含旋流进风口（235）和旋流腔（232），在旋流腔（232）中设有旋流页片（234），在使用中通过旋流进风口（235）输入高压氮气，可以在硫出渣口（223）通道中形成旋风氮气气流，防止出硫渣时硫气体逸出。进一步地，上述的加热器C（222）最好为热辐射加热器，包含燃烧器和热辐射管，热辐射管介入到气化腔体（220）中。进一步地，所述的加硫器（225）为液态硫或气态硫喷射器。所述的反应部分包含至少一组反应腔（210），每组反应腔（210）设有至少两个反应室，反应室呈柱形筒状体，反应室之间不相接触并保持一定的距离，反应室下部与硫分配腔（230）相连通，每个反应室的上部均设有加本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种连续生产二硫化碳系统的出渣装置，包括排渣口（227）、排渣阀（229）和运渣车（310），其特征在于：在排渣阀（229）和运渣车（310）之间设有渣处理装置，渣处理装置包含一个渣处理腔（300），该渣处理腔（300）设有热渣进口（301）、冷渣出口（307）和冷渣放出阀（305），并且腔体设有冷却液夹层。

【技术特征摘要】
2017.11.01 CN 20171105923581.一种连续生产二硫化碳系统的出渣装置，包括排渣口（227）、排渣阀（229）和运渣车（310），其特征在于：在排渣阀（229）和运渣车（310）之间设有渣处理装置，渣处理装置包含一个渣处理腔（300），该渣处理腔（300）设有热渣进口（301）、冷渣出口（307）和冷渣放出阀（305），并且腔体设...

【专利技术属性】
技术研发人员：张贯彪，王杰锋，吴泽鑫，祝捷，王震，侯智勇，王燕，耿红绢，王鹏飞，周涛，尚银霞，
申请(专利权)人：濮阳天泓实业有限公司，
类型：发明
国别省市：河南,41