一种断开式线束载体制造技术

本实用新型专利技术公开了一种断开式线束载体，在原有整体线束载体的基础上，将原有的整体线束载体由中部分离，分为正极载体和负极载体并分开制造，使得加工长度有效减少，加工难度有效降低，提高了每部分的刚度。本实用新型专利技术有效降低了加工长度，大幅度降低了加工成本；提高了安装过程中的容错率，降低了安装成本；由于有效的提高了各部分的强度和刚度，运输过程中要求的包装保护的强度有效降低，降低了运输成本。

【技术实现步骤摘要】
一种断开式线束载体
本技术涉及一种电动汽车零件，具体来说，涉及一种断开式线束载体。
技术介绍
近年来国家对新能源行业大力支持，我国新能源行业发展飞速，新能源汽车进步更是突飞猛进。电池包水平也要求越来越高，作为电池包的重要组成部分，模组的技术尤为关键，一款轻量化、结构强度高、绝缘防护高、阻燃防护高、寿命长的模组有助于提高电池包的安全性能。电动汽车所用电能由电池包提供，电池包内部由电池模组排列组成，电池模组内部由电芯、线束载体、线束构成。根据电芯的不同，电芯排列方式的不同及线束排布方法的不同，线束载体也有很多种类，各自有各自的独到之处，以105Ah磷酸铁锂为电芯的且电芯并排设置的电池模组中的电芯，以其105Ah磷酸铁锂的优点，广泛应用于电动汽车的电池包中。线束载体指承载信号采集线、铝排的载体，具体功能是保证信号采集线束的位置稳定，不发生位移，同时保证铝排的位置相对固定。以105Ah磷酸铁锂为电芯的且电芯并排设置的电池模组中电芯多为十个及以上并排设置，使得使用PP材料制造的线束载体长度大于400mm，这使得所述线束载体长度过长，从而造成所述线束载体加工难度大，刚度较低，不易运输，生产成本高，需要一种方法以解决以上问题。
技术实现思路
针对现在技术中线束载体所存在的缺陷，为了降低线束载体加工难度，提高整体感度并且方便运输，本技术提供了一种新型的线束载体结构,在原有整体线束载体的基础上，将原有的整体线束载体由中部分离，分为正极载体和负极载体并分开制造，使得加工长度有效减少，加工难度有效降低，提高了每部分的刚度，从而有效解决上述问题。为实现上述技术目的，本技术的技术方案是这样实现的：一种断开式线束载体，包括正极集线束载体、负极线束载体，其特征在于：所述断开式线束载体由正极线束载体、负极线束载体组成，且正极线束载体与负极线束载体之间设置有1mm间隙，且正极线束载体与负极线束载体的长宽比为小于1.6。进一步的，所述正极线束载体材料厚度最大为2.2mm。进一步的，所述负极线束载体材料厚度最大为2.2mm。进一步的，所述正极线束载体材料厚度最小为1mm。进一步的，所述负极线束载体材料厚度最小为1mm。进一步的，所述正极线束载体与负极线束载体拼装时平行度不得大于0.05mm。进一步的，所述正极线束载体拼装平面平面度不得大于0.05mm。进一步的，所述负极线束载体拼装平面平面度不得大于0.05mm。本技术的有益效果：由于本技术中采取分体制造，分开安装，且保证了结合部分不连接，这样就为加工，安装创造力有力的条件，并有效提高了各部分刚度。对于本技术的加工来说，有效降低了加工长度，大幅度降低了加工成本，具体指开模具成本；对于本技术的安装来说，有效降低了安装难度，采用正极载体、负极载体分开安装，提高了安装过程中的容错率，降低了安装成本；对于本技术的运输来说，由于分开铸造，有效的提高了各部分的强度和刚度，所以运输过程中要求的包装保护的强度有效降低，降低了运输成本。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1是根据本技术实施例所述的一种新型的正极载体的轴测结构示意图。图2是根据本技术实施例所述的一种新型的正极载体的正视结构示意图。图3是根据本技术实施例所述的一种新型的负极载体的轴测结构示意图。图4是根据本技术实施例所述的一种新型的负极载体的正视结构示意图。图5是根据本技术实施例所述的一种新型的正(负)极载体的侧视结构示意图。图6是根据本技术实施例所述的一种新型的正(负)极载体的背视结构示意图。图7是根据本技术实施例所述的一种新型的正极载体与负极载体拼装后的线束载体的轴测结构示意图。图8是根据本技术实施例所述的一种新型的正极载体与负极载体拼装后的线束载体的背视结构示意图。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。如图1-8所示，根据本技术实施例所述的一种断开式线束载体，包括正极集线束载体、负极线束载体，其特征在于：所述断开式线束载体由正极线束载体1、负极线束载体2组成，且正极线束载体1与负极线束载体2之间设置有1mm间隙，且正极线束载体1与负极线束载体2的长宽比为小于1.6。进一步的，所述正极线束载体1材料厚度最大为2.2mm。进一步的，所述负极线束载体2材料厚度最大为2.2mm。进一步的，所述正极线束载体1材料厚度最小为1mm。进一步的，所述负极线束载体2材料厚度最小为1mm。进一步的，所述正极线束载体1与负极线束载体拼装时平行度不得大于0.05mm。进一步的，所述正极线束载体拼装平面平面度不得大于0.05mm。进一步的，所述负极线束载体拼装平面平面度不得大于0.05mm。为了方便理解本技术的上述技术方案，以下通过具体使用方式上对本技术的上述技术方案进行详细说明。如图1所示和图3所示，本技术包括图1和图3两部分，即由图1和图3二者相拼装后，即可解决所述技术问题。本技术包括正极载体、负极载体，与现有技术相比，本技术不同于现有技术中整体铸造，采取各自铸造的方法，使原有的长度减少一半，各自铸造后，每部分的扭转强度有效增加，减少了损坏的可能性。由于本技术中采取分体制造，分开安装，且保证了结合部分不连接，这样就为加工，安装创造力有力的条件，并有效提高了各部分刚度。对于本技术的加工来说，有效降低了加工长度，大幅度降低了加工成本，具体指开模具成本；对于本技术的安装来说，有效降低了安装难度，采用正极载体、负极载体分开安装，提高了安装过程中的容错率，降低了安装成本；对于本技术的运输来说，由于分开铸造，有效的提高了各部分的强度和刚度，所以运输过程中要求的包装保护的强度有效降低，降低了运输成本。针对线束载体整体强度低、安装精度要求高、运输难度大的特点，如果采取增加材料厚度的方法以缓解整体强度低的问题，则势必增加用料，进而增加重量和材料厚度不均匀；如果采用增加线束载体宽度的方法以解决整体强度低的问题，则电芯的排布会被打乱，进而需要重新设计电芯排布。而采用本技术方案，由于采用了断开式设计，各部分长度均只有现有技术中线束载体的一半，由于长度的减少，各部分强度、刚度有效增加，从而达到了提高了安装过程中的容错率，降低了安装成本的目的。图7、图8是是正极载体与负极载体拼装后的线束载体，为了防止由于模组震动导致的正极载体与负极载体的干涉，正极载体与负极载体之间设置有1mm的间隙作为震动间隙。以上所述仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种断开式线束载体，它包括正极集线束载体(1)、负极线束载体(2)，其特征在于：所述断开式线束载体由正极线束载体(1)、负极线束载体(2)组成，且正极线束载体(1)与负极线束载体(2)之间设置有1mm间隙，且正极线束载体(1)与负极线束载体(2)的长宽比均小于1.6。

【技术特征摘要】
1.一种断开式线束载体，它包括正极集线束载体(1)、负极线束载体(2)，其特征在于：所述断开式线束载体由正极线束载体(1)、负极线束载体(2)组成，且正极线束载体(1)与负极线束载体(2)之间设置有1mm间隙，且正极线束载体(1)与负极线束载体(2)的长宽比均小于1.6。2.根据权利要求1所述的一种断开式线束载体，其特征在于，所述的正极线束载体(1)材料厚度最大为2.2mm。3.根据权利要求1所述的一种断开式线束载体，其特征在于，所述的负极线束载体(1)材料厚度最大为2.2mm。4.根据权利要求1所述的一种断开式...

【专利技术属性】
技术研发人员：郭屹，张君鸿，串立峰，郝月茹，邹月伟，陈飞虎，杨雪晓，
申请(专利权)人：北京智行鸿远汽车有限公司，
类型：新型
国别省市：北京,11