一种用于通机上的化油器制造技术

本实用新型专利技术公开了一种用于通机上的化油器，包括带有主气道（1）的化油器本体（2），所述化油器本体（2）的一端为化油器安装面（3），在所述化油器本体（2）内且位于主气道（1）上方设置有一端与外界连通的通气道；在所述化油器安装面（3）上分别设置有与通气道连通的进气孔（4）和与化油器本体（2）内腔连通的通气孔（5）；在所述化油器安装面（3）上设置有与化油器本体（2）连接的带沟槽（6）的隔板（7），所述通气孔（5）通过沟槽（6）与进气孔（4）连通。本实用新型专利技术具有结构设计巧妙、成本低廉、使用可靠的优点，采用它能够有效防止化油器在高温、高振动以及倾斜条件下汽油喷出现象的发生，保证了通机的正常运行。

【技术实现步骤摘要】
一种用于通机上的化油器
本技术涉及一种化油器，特别是一种用于通机上的化油器。
技术介绍
目前，化油器作为通机上关键零部件之一，对通机的性能发挥起到至关重要的作用，特别是动力性、启动性、排放水平等方面的影响。现有的化油器主要包括带主气道的化油器本体，在化油器本体内竖直设置有与主气道相通的通气道，化油器依靠通气道平衡油被内的汽油压力。这样做虽然可行，但是，由于化油器安装到通机上后，最终会运用到终端上，其终端的运行环境较为恶劣，导致使用温度高、振动非常大、倾斜角度大，从而会使其化油器在运行过程以及停机后发生喷油现象，导致运行不稳定，通机不能正常工作。
技术实现思路
本技术的目的就是提供一种能有效防止喷油现象发生的用于通机上的化油器。本技术的目的是通过这样的技术方案实现的，一种用于通机上的化油器，包括带有主气道的化油器本体，所述化油器本体的一端为化油器安装面，在所述化油器本体内且位于主气道上方设置有一端与外界连通的通气道；在所述化油器安装面上分别设置有与通气道连通的进气孔和与化油器本体内腔连通的通气孔；在所述化油器安装面上设置有与化油器本体连接的带沟槽的隔板，所述通气孔通过沟槽与进气孔连通。其中，所述沟槽可以设置在隔板的端面，也可以设置在隔板内。进一步，为了延长沟槽的长度，所述沟槽为圆弧沟槽或三角形沟槽或对称设置的一对弓形沟槽。进一步描述，所述进气孔与沟槽的上部连通，所述通气孔与沟槽的下部连通。为了阻隔汽油，在所述沟槽内设置有多个阻隔板。进一步，在本技术中，所述通气道包括横向通气道和纵向通气道，所述横向通气道的一端与进气孔连通，所述横向通气道的另一端与纵向通气道中部连通，所述纵向通气道的两端分别与外界连通。其中，为了防止化油器倾斜或偏摆时，横向通气道被汽油阻塞，保持其中一个横向通气道畅通，所述横向通气道至少为两个，且与横向通气道连通的进气孔至少为两个。为了进一步防止汽油喷出，在所述纵向通气道的两端分别设置有通气嘴，所述通气嘴水平垂直纵向通气道设置或竖直垂直纵向通气道设置。进一步，在所述通气嘴上分别设置有出气管道A和出气管道B。进一步，根据实际使用情况的不同，所述出气管道A的出气端或/和出气管道B的出气端向上设置或/和向下设置。为了进一步防止油蒸汽带出汽油，所述出气管道A和出气管道B的相对端通过三通管接头连接。为了过滤油和阻隔蒸汽中的汽油，在所述沟槽或/和横向通气道或/和纵向通气道或/和出气管道A或/和出气管道B内设置有滤网。由于采用了上述技术方案，本技术具有结构设计巧妙、成本低廉、使用可靠的优点，采用它能够有效防止化油器在高温、高振动以及倾斜条件下汽油喷出现象的发生，保证了通机的正常运行。附图说明本技术的附图说明如下：图1为本技术的结构示意图；图2为本技术的隔板第一种结构示意图；图3为本技术的隔板第二种结构示意图；图4为本技术的隔板第三种结构示意图；图5为本技术的隔板第四种结构示意图；图6为本技术的隔板第五种结构示意图；图7为本技术的隔板第六种结构示意图；图8为本技术的隔板第七种结构示意图；图9为本技术的隔板第八种结构示意图；图10为本技术的隔板第九种结构示意图；图11为本技术的隔板第十种结构示意图；图12为本技术的隔板第十一种结构示意图；图13为本技术的化油器第一种结构示意图；图14为图13的水平方向剖视图；图15为图13的立体图；图16为本技术的化油器第二种结构示意图；图17为本技术的化油器第三种结构示意图；图18为本技术的化油器第四种结构示意图；图19为本技术的化油器第五种结构示意图；图20为本技术的化油器第六种结构示意图；图21为图20的剖视图；图22为本技术的化油器第七种结构示意图；图23为本技术的化油器第八种结构示意图；图24为本技术的化油器第十种结构示意图。具体实施方式下面结合附图对本技术的具体实施方式作进一步详细的说明，但本技术并不局限于这些实施方式，任何在本实施例基本精神上的改进或替代，仍属于本技术权利要求所要求保护的范围。实施例1：如图1、2、5、8所示，一种用于通机上的化油器，包括带有主气道1的化油器本体2，所述化油器本体2的一端为化油器安装面3，在所述化油器本体2内且位于主气道1上方设置有一端与外界连通的通气道；在所述化油器安装面3上分别设置有与通气道连通的进气孔4和与化油器本体2内腔连通的通气孔5；在所述化油器安装面3上设置有与化油器本体2连接的带沟槽6的隔板7，所述通气孔5通过沟槽6与进气孔4连通。其中，所述沟槽6设置在隔板7的端面，所述沟槽6为圆弧沟槽或三角形沟槽或对称设置的一对弓形沟槽,所述进气孔4与沟槽6的上部连通，所述通气孔5与沟槽6的下部连通。进一步，如图13、14所示，所述通气道包括横向通气道9和纵向通气道10，所述横向通气道9的一端与进气孔4连通，所述横向通气道9的另一端与纵向通气道10中部连通，所述纵向通气道10的两端分别与外界连通。其中，所述横向通气道9至少为两个，且与横向通气道9连通的进气孔4至少为两个。进一步，如图15所示，在所述纵向通气道10的两端分别设置有通气嘴11，所述通气嘴11水平垂直纵向通气道10设置。在本技术中，通机正常运行时，化油器的温度会不断升高，使得化油器内部的汽油不断的挥发，并且化油器在通机正常运行下回不断的振动，加速了汽油的挥发，挥发出来的油蒸汽就会通过通气孔5进到隔板7的沟槽6下部内，再通过沟槽6上部进到进气孔4，从而进入到横向通气道9和纵向通气道10内，最终进入大气，从而实现化油器内部油平面与外部大气压的平衡。由于油蒸汽的行走路径较长，油蒸汽就会在沟槽6或横向通气道9或纵向通气道10内进行分离，最终气体排出，而汽油不会发生喷出现象。实施例2：如图11、12所示，在本实施例中，所述沟槽6设置在隔板7内。其沟槽的形状可以为圆弧沟槽或三角形沟槽或对称设置的一对弓形沟槽。实施例3：如图3、6、9所示，为了对油蒸汽中的汽油进行阻隔，在所述沟槽6内设置有多个阻隔板8。为了进一步防止汽油喷出，在所述通气嘴11上分别设置有出气管道A12和出气管道B13。实施例3：如图16所示，出气管道A12的出气端和出气管道B13的出气端可以同时向下设置。实施例4：如图17所示，出气管道A12的出气端和出气管道B13的出气端可以同时向上设置。实施例5：如图18所示，出气管道A12的出气端向下设置，出气管道B13的出气端向上设置。实施例6：如图19所示，出气管道A12的出气端向上设置，出气管道B13的出气端向下设置。实施例7：如图20所示，为了进一步防止油蒸汽带出汽油，所述出气管道A12和出气管道B13的相对端通过三通管14接头连接。实施例8：如图21、22所示，通气嘴11竖直垂直纵向通道设置，且在通气嘴上设置有出气管道A和出气管道B。实施例9：如图4、7、10、23、24所示，为了进一步阻隔油蒸汽中的汽油，在所述沟槽6或/和横向通气道9或/和纵向通气道10或/和出气管道A12或/和出气管道B13内设置有滤网15。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种用于通机上的化油器，包括带有主气道（1）的化油器本体（2），所述化油器本体（2）的一端为化油器安装面（3），其特征是：在所述化油器本体（2）内且位于主气道（1）上方设置有一端与外界连通的通气道；在所述化油器安装面（3）上分别设置有与通气道连通的进气孔（4）和与化油器本体（2）内腔连通的通气孔（5）；在所述化油器安装面（3）上设置有与化油器本体（2）连接的带沟槽（6）的隔板（7），所述通气孔（5）通过沟槽（6）与进气孔（4）连通。

【技术特征摘要】
1.一种用于通机上的化油器，包括带有主气道（1）的化油器本体（2），所述化油器本体（2）的一端为化油器安装面（3），其特征是：在所述化油器本体（2）内且位于主气道（1）上方设置有一端与外界连通的通气道；在所述化油器安装面（3）上分别设置有与通气道连通的进气孔（4）和与化油器本体（2）内腔连通的通气孔（5）；在所述化油器安装面（3）上设置有与化油器本体（2）连接的带沟槽（6）的隔板（7），所述通气孔（5）通过沟槽（6）与进气孔（4）连通。2.如权利要求1所述的用于通机上的化油器，其特征是：所述沟槽（6）设置在隔板（7）的端面或隔板（7）内。3.如权利要求2所述的用于通机上的化油器，其特征是：所述沟槽（6）为圆弧沟槽或三角形沟槽或对称设置的一对弓形沟槽。4.如权利要求3所述的用于通机上的化油器，其特征是：所述进气孔（4）与沟槽（6）的上部连通，所述通气孔（5）与沟槽（6）的下部连通。5.如权利要求4所述的用于通机上的化油器，其特征是：在所述沟槽（6）内设置有多个阻隔板（8）。6.如权利要求5所述的用于通机上的化油器，其特征是：所述通气道包括横向通气道（9）和纵向通气道（10），所述横向通气道（9）的一端与进气孔（4）连...

【专利技术属性】
技术研发人员：王玺，傅昌均，邓伟，裴俊杰，袁彬，陈旭东，
申请(专利权)人：重庆宗申通用动力机械有限公司，
类型：新型
国别省市：重庆,50